1、注塑件的工作（zuò）原理

與打針用的注（zhù）射器相似，它（tā）是借助螺杆（或柱塞）的（de）推力，將（jiāng）已塑化好（hǎo）的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注射成型是一個循環的過程，每（měi）一周期主要包括

定量加料—熔融塑化—施壓注（zhù）射（shè）—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循（xún）環。

3、注塑件操作項目

注塑件操作項目包括控製鍵（jiàn）盤操作、電器控（kòng）製係統操作和液壓係統操作三個方麵。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和（hé）背壓壓力的調節等。

4、一般螺杆式注塑件的成型工（gōng）藝過程是

首先（xiān）將粒狀或粉狀塑料加入機筒內，並通過（guò）螺杆的旋轉（zhuǎn）和機筒外壁加熱使塑料成為（wéi）熔融狀態，然後機器進行合模和（hé）注射座前移，使（shǐ）噴嘴貼緊模具的澆口道，接著向注（zhù）射缸通人壓力油，使螺杆向前推進，從而以很（hěn）高的壓力和（hé）較快的速度將熔料注入溫度較低的閉合模具內，經（jīng）過一定時間和壓力保持（又（yòu）稱保壓）、冷卻，使其固（gù）化（huà）成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔（qiāng）中熔料的反流、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度（dù）和尺寸公差（chà））。

注射成型（xíng）的基本（běn）要求是塑化、注（zhù）射和成型。塑化是實現和保證成型製品質量的前提，而為滿足（zú）成型的要（yào）求（qiú），注射必須保證有足夠的壓力和速度。同時，由於注射壓力很高，相應地在模腔中產生（shēng）很高的壓力（模腔內的（de）平均壓力一般在20~45MPa之間），因此必須有（yǒu）足（zú）夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模裝置是注塑件的關鍵部件（jiàn）。

5、對塑料製品的評價主要有三個方麵

第一是外觀質量，包括完（wán）整（zhěng）性（xìng）、顏色、光澤等；第二是尺寸（cùn）和相對位（wèi）置間的準確性；第三是（shì）與（yǔ）用途相應的物理性能、化學性能、電性能等。這些質量要求（qiú）又根據製品使用（yòng）場合的不（bú）同（tóng），要求的尺度也不同。製品（pǐn）的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等（děng）方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大（dà）的困難局麵。

6、生產過程中工藝的（de）調（diào）節（jiē）是提高（gāo）製品質量和產量的必要途（tú）徑

由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會（huì）源源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變一個條（tiáo）件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時（shí）間統統一起調的話，很易造成混（hún）亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題（tí）症結的一、二個主要方案，才能（néng）真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料溫，有（yǒu）時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的（de）解決問題的（de）可行（háng）性。

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