新模具注塑成（chéng）型之前或機台更換其他模具生產時，試模是必不可（kě）少的部分。試模結果結果的好壞（huài）將直接影響工廠的後續生（shēng）產是否順暢。因（yīn）此在試模（mó）過程中必須遵（zūn）循合理的操作步驟和記錄試（shì）模過（guò）程中有用的技術參數，以利於（yú）產品的批量生產。
　　
　　試模（mó）前的注意事項
　　
　　1.了解模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳（xiáng）予分析，並約得模具技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上檢查其（qí）機械配合動作：
　　
　　要（yào）注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水道及氣管（guǎn）接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。以上（shàng）動作（zuò）若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪費。
　　
　　3.當確（què）定模具各部（bù）動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選（xuǎn）擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的（de）最大（dà）射出量是多少
　　(b)拉杆內距是（shì）否放的下（xià）模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模用工具及配（pèi）件是否（fǒu）準備齊全
　　
　　一切都確認（rèn）沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖（suǒ）上所有夾模板及開模之（zhī）前吊釣不要取下，以免夾（jiá）模板（bǎn）鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落。模具（jù）裝妥後應再仔（zǎi）細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之（zhī）動（dòng）作是否（fǒu）確實。並注意射料嘴與進料口是否對（duì）準。下一步則（zé）是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速（sù）的合模動作（zuò）中注意看及聽是（shì）否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射（shè）嘴的校中心比（bǐ）較困難，通常可以采用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及模具之大小選用適當的模溫控製機將（jiāng）模具之溫度提高至生產時所須的溫度。等模溫提高之後（hòu）須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可（kě）能會引起卡模現象，因此須注意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行（háng）實驗計劃法則，我們建（jiàn）議在調整（zhěng）試模條件時一次隻能調整（zhěng）一個條件，以便區分單一（yī）條件（jiàn）變動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所（suǒ）采用的原枓做（zuò）適度的烘烤（kǎo）。
　　7.試模與將來量產（chǎn）盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料（liào）試模，如有顏色（sè）需求，可一並（bìng）安排試色（sè）。
　　9.內應力等問題（tí）經常影響二次（cì）加工，應於試模後待成（chéng）品穩定後即（jí）加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關模壓力，並動作幾次，查（chá）看有無合模壓力不均等現象，以免成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢查過（guò）後再將（jiāng）關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定（dìng）好，再調（diào）上正常關模及關模速度。如果（guǒ）涉及最大行程的限（xiàn）製開關時，應把（bǎ）開（kāi）模（mó）行程調整稍短，而在此開模最大行程之前切掉（diào）高速開模動作。此乃因（yīn）在裝模（mó）期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者（zhě）較長之故。在塑料機上機（jī）械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或（huò）剝（bāo）離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射出前請再（zài）查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行（háng）程有否過長或不足。
　　(b) 壓力（lì）是否太高或太低。
　　(c) 充模（mó）速（sù）度有否（fǒu）太快或太慢。
　　(d) 加工周期是否太（tài）長或太短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂（dǐng）針將頂穿成品或剝環擠傷成（chéng）品。這類情況可能會使你花費兩三個小時（shí）才能取出成品。若加工周期太長，則模蕊的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而（ér）斷掉。當然您不可能預料試模過程所可能發生（shēng）的一（yī）切問題，但事（shì）先做的充份考慮及時的措施必（bì）可幫助您避（bì）免嚴重並昂貴的（de）損失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避（bì）免量產時無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件（jiàn），且製訂標準（zhǔn）的試模程序，並可（kě）資（zī）利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否（fǒu）依規定烘烤（kǎo），（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料（liào）管的溫度及模具的（de）溫度是否適合於加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是（shì）還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之（zhī）前應思考（kǎo）一下，因為充模率稍微變（biàn）動，可能會引起甚大的充模變（biàn）化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩（wěn）定下（xià）來，即是中型機器可能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時（shí）間不可（kě）短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當（dāng）模具被加熱時螺（luó）杆前（qián）進時間亦需（xū）酌（zhuó）予加長（zhǎng）以便壓（yā）實（shí）成品。
　　6.合理（lǐ）調整減低總（zǒng）加工周期。
　　7.把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾以至穩（wěn）定，然後至少連續生產（chǎn）一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉（zhuǎn）之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的（de）樣品測量（liàng）並記錄（lù）其重要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時（shí）再（zài）量）。
　　9.把每模樣品量得的尺寸作（zuò）個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸（cùn）是否穩定。
　　(b)是否某（mǒu）些尺寸有增加或降低的趨（qū）勢而顯示機（jī）器加工條件仍在變化，如不良的溫度（dù）控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是（shì）否在（zài）公差範圍之（zhī）內。
　　
　　10.如果成品（pǐn）尺寸不甚變動而加工（gōng）之條（tiáo）件亦正常，則（zé）需觀察（chá）是否（fǒu）每（měi）一模穴之成品其質（zhì）量都可被接受，其尺寸都能在容許公（gōng）差之（zhī）內。把量出連續或（huò）大或小於平均值（zhí）的模穴號記下，以便檢（jiǎn）查模具之尺寸是否正確。
　　
　　記（jì）錄試模過程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為（wéi）修改模具及生產條（tiáo）件之需要（yào），且為未來量產時之參（cān）考依據 。
　　1.使加工運轉時間（jiān）長些，以穩定熔（róng）膠溫度及（jí）液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水（shuǐ）率太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加閘（zhá）口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修（xiū）正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模（mó）具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否（fǒu）充模較慢。
　　4.依各模穴成品之配合情形或模蕊移位，予以各別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油（yóu）泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完（wán）善（shàn）的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效（xiào）率。在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套樣品以便校對比較已修正之（zhī）後的樣品是否（fǒu）改善。
　　
　　妥善保存所有在試模過（guò）程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度、射（shè）出動作時間、螺杆（gǎn）加料時期等，簡言之，應（yīng）保存所有將（jiāng）來有助於能藉以順利建（jiàn）立相（xiàng）同加工（gōng）條件之數據（jù），以便獲得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試（shì）模時往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時試模及將來量產時模（mó）具（jù）溫度最不易掌握，而不（bú）正確的模溫足（zú）以（yǐ）影響樣品之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不（bú）用（yòng）模溫控製器予以當握將來量產時就（jiù）可能出現困難。

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