新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產時，試模是（shì）必不可少的部（bù）分。試模（mó）結果結果的好（hǎo）壞將直接影響工廠（chǎng）的後續生產是（shì）否順暢（chàng）。因此（cǐ）在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。
　　
　　試模前的注意事項
　　
　　1.了（le）解模具的有關資料（liào）：
　　
　　最好（hǎo）能取得模具的設計圖麵，詳予分（fèn）析，並約得模具（jù）技師參加試模工作。
　　
　　2.先在工作台上（shàng）檢查其機械配合動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺（quē）件及鬆動等現象，模向（xiàng）滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模（mó）具之開程若（ruò）有限製的話也應在（zài）模（mó）上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸（xiè）模具所發生的工時（shí）浪費（fèi）。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出量是多少
　　(b)拉（lā）杆（gǎn）內距是否放的下模（mó）具
　　(c)活動模（mó）板（bǎn）最大的（de）移動（dòng）行程是否符合要求
　　(d)其他相關試模（mó）用工具及配件是否準（zhǔn）備齊全
　　
　　一切都確認沒有問（wèn）題後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注意在鎖上所（suǒ）有夾模板及開模之前吊釣不（bú）要取下，以免（miǎn）夾模板鬆動或斷裂以致模具掉落。模具裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關（guān）等之動作（zuò）是否確實。並注意（yì）射料嘴與進料口（kǒu）是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低（dī）速的（de）合模動作（zuò）中注意看及聽是否有任可不（bú）順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采（cǎi）用試紙的方式調校中心。
　　
　　4.提高模具溫度：
　　
　　依據成品所用原（yuán）料之性能及模具之（zhī）大小選用適當的模溫控（kòng）製機將模（mó）具之（zhī）溫度提高至生產時所須的溫度（dù）。等模（mó）溫提高之後須再（zài）次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現（xiàn）象，因此須注意各（gè）部的滑動，以免有（yǒu）拉傷及顫動的產生。
　　
　　5.若工廠（chǎng）內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調（diào）整試模（mó）條件時一次隻能（néng）調整一個條件，以便（biàn）區分單一條件變動對成品之影響。
　　6.依原料不（bú）同，對所（suǒ）采用的原枓（dǒu）做適度的烘烤。
　　7.試（shì）模與將來量產盡可（kě）能采用同樣的原料。
　　8.勿完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可一並安排試色（sè）。
　　9.內應力等問題經常影響二次加工，應於試模後（hòu）待（dài）成品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調（diào）好關模壓力，並動作（zuò）幾次，查看有無合（hé）模壓力（lì）不均等現象，以免成（chéng）品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都檢（jiǎn）查過後再將關（guān）模速度及關模壓力（lì）調（diào）低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模（mó）速度。如果涉及最大行程的限製（zhì）開關時，應把（bǎ）開模行程（chéng）調整稍（shāo）短，而在此開模最大（dà）行程之前切掉高速開模動作。此乃因（yīn）在裝模（mó）期間整個開模行程之中，高（gāo）速動作行（háng）程比低速者較長之（zhī）故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂（dǐng）針板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一模射（shè）出前請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有（yǒu）否過（guò）長或不足。
　　(b) 壓力是（shì）否太高或太（tài）低。
　　(c) 充模速度有否太快（kuài）或（huò）太慢。
　　(d) 加工周期是否太（tài）長（zhǎng）或太（tài）短。
　　
　　以防止成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。
　　
　　若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成品。這類情況可能會使你花費兩三個小時才能（néng）取出成品。若加工周（zhōu）期（qī）太長，則模蕊的（de）細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能（néng）預料試模過程所可能發生（shēng）的一切問題（tí），但事先做的（de）充份考慮及時的措施必可幫助您避免嚴重並昂（áng）貴（guì）的損失。
　　
　　試模的（de）主要步驟
　　
　　為了（le）避免量產時（shí）無謂的浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控製各種加工（gōng）條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程序，並可（kě）資（zī）利用於建立日常（cháng）工作方法。
　　
　　1.查看料筒內（nèi）的塑料料是否正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤，（試（shì）模與生產若用不同的原料很可能得出不同的結果）。
　　2.料管的（de）清理（lǐ）務求徹底，以防（fáng）劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模具卡（kǎ）死。檢查料管的溫度及模具的溫度（dù）是否適合於加（jiā）工之（zhī）原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可（kě）跑毛邊（biān）尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在（zài）調整（zhěng）各種控製條件之前應思考一下，因為充模率（lǜ）稍微變動，可能會引起甚大的充模變（biàn）化。
　　4.要耐心（xīn）的等到機器及模具的條件穩（wěn）定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可（kě）利用這段時間來（lái）查看（kàn）成品可能發生的問（wèn）題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於（yú）閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當模具被加熱時螺杆前進時（shí）間亦需酌予加長以便壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至（zhì）少運（yùn）轉（zhuǎn）30分鍾以至穩定，然後至少（shǎo）連（lián）續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數（shù）量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩（wěn）定性及導出（chū）合理的控製公差。（對多（duō）穴模具尤有價值）。
　　8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把每模樣品量得（dé）的尺寸作個比較，應注意：
　　
　　(a)製品尺寸是否（fǒu）穩定。
　　(b)是否某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條（tiáo）件仍在變化，如不良的溫度控製或（huò）油壓控製。
　　(c)尺寸之變動（dòng）是否在公差範圍之內。
　　
　　10.如（rú）果成品尺寸不甚（shèn）變動（dòng）而加工之條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之成品其質量都可被接受，其尺寸都（dōu）能在容（róng）許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查（chá）模具之尺（chǐ）寸（cùn）是否正（zhèng）確。
　　
　　記錄試模過（guò）程中所得到的參數
　　
　　記錄且分析數據以做為修改模具及生產條件之需要（yào），且為未來量產時之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫（wēn）度。
　　2.按所有成品尺寸（cùn）的過大或過小以調整機器條件，若縮水率太大及成品（pǐn）顯得射料不足，也可資參（cān）考以（yǐ）增加閘口尺（chǐ）寸（cùn）。
　　3.各模（mó）穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充（chōng）模速率， 模具溫度（dù）及各部壓力等，並檢視某些模穴（xué）是否充模較慢。
　　4.依各模穴成（chéng）品之配合（hé）情形或模蕊移位，予以（yǐ）各別修正，也許可再試（shì）調充模率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫（wēn）度控製器等（děng）等（děng）的（de）不良都會引起加工條件之變動（dòng），即使再完善的模（mó）具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。在檢討所有的記錄數值（zhí）之後，保留一套樣（yàng）品以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。
　　
　　妥（tuǒ）善保存所有在試模過程中（zhōng）樣品檢驗（yàn）的記錄，包括（kuò）加工周期各種壓力（lì）、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之（zhī），應保存所有將來有（yǒu）助於能藉以順利建立相同加（jiā）工（gōng）條件之（zhī）數據，以便獲得（dé）合乎質量標準（zhǔn）的產品。
　　
　　目前工廠試模（mó）時往（wǎng）往忽略模具溫度（dù），而在短時試模及將來量產（chǎn）時模具溫度最不易掌握，而不正確的模（mó）溫足以影響樣品之（zhī）尺（chǐ）寸、光度（dù）、縮水（shuǐ）、流紋及欠料等（děng）現象，若不用模溫控製器予以當握將來（lái）量產時就可能出現困難。

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