注塑模具cAE模流（liú）分析的作用

①通過CAE熔體充模過程的流（liú）動模擬,確定合理（lǐ）的澆口數目和（hé）找出最佳進（jìn）料口（kǒu）位置（zhì）,減少試模次數,可以

實（shí）現一次試模成功;與此同時可避免為了改變澆口位置而進行燒焊,降（jiàng）低了模（mó）具製造成本,保證了（le）模具質

量。如果模具的澆注係（xì）統的澆口位置（zhì）設計錯誤（wù）,需要改動（dòng）,模具就隻能燒焊（hàn）,或者重新（xīn）加工。模具一（yī）般（bān）都

不允許燒（shāo）焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶同（tóng）意,即使同意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時（shí）間,增加了金（jīn）加工和試（shì）模的費用。

②對（duì）澆注係統的澆口所在位置進行CAE模擬（nǐ）分析,能預知多點澆口的注塑（sù）壓力的平衡情況,模擬熔（róng）料充

填過程,優化澆係統設計;可使注塑熔（róng）料達到（dào）最佳的流動平衡（héng）,降低填充壓力,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中（zhōng）型腔內熔體的壓強、密度和剪切應（yīng）力分布等,優化（huà）注（zhù）塑方案,縮短成型周期,提高生產（chǎn）效率。

④通過模流分（fèn）析能優（yōu）化注塑成型工藝參數,預知注塑機所需的注射壓力及（jí）鎖模力。

⑤通過模流分析（xī）,使設計者能盡早發現問題,可為模具的設計、改善模具結構（gòu）提供依據（jù）;通過模流分析驗

證模具結構的合理性,優化了模具設計;最重（chóng）要的是（shì）提高了塑（sù）料製（zhì）品的成型質量

⑥利用模流分析,了解模（mó）溫及冷卻情況,分析製品（pǐn）翹曲變形、收縮、凹痕等缺陷是否會（huì）產生。在設計冷

卻水管時（shí）,可根據具體情況,考慮如何合理設計冷卻係（xì）統。

⑦利用CAE技術,可使經（jīng）驗積累與現場試模相（xiàng）輔相成,累積試模經驗,花最少的成本,迅速培養CAE分析專

業人員,提升模（mó）具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接痕所處位（wèi）置,幫助（zhù）設計者分析、更改塑（sù）件壁厚、應用順序

閥,通過控製澆口開閉時間和注塑成型工藝參數的設置、達到改善熔接痕的位置、優化（huà）塑件表麵熔接痕的（de）目的。

⑨通過模流分析預知熔體在填充過程中產生困氣的位置,使設計師可以參（cān）考（kǎo）模流分析設計模具的排氣係統。