塑膠模具在生產注塑加工成品的過（guò）程中，容易出現一些缺陷，像龜（guī）裂問題就是一種比較常見的問（wèn）題。為什麽會出現龜裂的現象呢，今天塑膠模具廠家的工程師為大家做個解答。

龜（guī）裂是注塑加工廠家塑料製（zhì）品較常見的一（yī）種（zhǒng）缺陷，產生（shēng）的主要（yào）原因是由於應力變形所致。主要有殘餘（yú）應力（lì）、外部應力和外部環境所產生的（de）應力變形。

(一)殘（cán）餘應力引起的龜裂

殘餘應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬（shǔ）鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產（chǎn）生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方麵入（rù）手：

(1)由於直澆口壓力損失較小，所以，如果龜裂主要產生在直澆口附近，則可考慮（lǜ）改（gǎi）用（yòng）多點分布點澆口、側澆口及（jí）柄形澆口方式。

(2)在保證樹脂不分解、不劣（liè）化的前提下，適當提高樹脂溫度可以（yǐ）降低熔融粘度，提（tí）高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。

(3)一（yī）般情況下，模溫較低時容易產生應力，應（yīng）適當提高溫度。但當注（zhù）射速度較高時，即（jí）使模溫低一些，也可（kě）減低（dī）應力的產生。

(4)注射和保壓時間過長也會產生應（yīng）力，將其適當縮短或進（jìn）行幾（jǐ）次保壓切換效果

(5)非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹（shù）脂、 PMMA樹脂等較結（jié）晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等（děng）容易產生殘餘應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推（tuī）出力過大，產生應（yīng）力，有時甚至在推出杆周圍產生白化（huà）或破裂現象。隻要仔細觀察龜（guī）裂產生的（de）位置，即可確定原因。

在注射成型的同時嵌（qiàn）入金屬件時，比較容易產生應力，而且容易在經過一（yī）段（duàn）時間後才產生龜裂，危害極（jí）大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而（ér）且隨著時間（jiān）的（de）推移，應（yīng）力超過逐漸劣化的（de）樹脂材料的強度而產生裂紋。東莞市馬馳科注塑加工廠（chǎng）家為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件（jiàn）的（de）外徑通用型聚苯乙烯基本 上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響比較小。由於玻璃纖維增強樹脂（zhī）材料的熱膨脹係數較小，比（bǐ）較適合嵌入件。

另外，成（chéng）型前（qián）對金屬嵌件進行（háng）預熱，也具有較好的效果。

(二)外部應力引起的龜（guī）裂（liè）

這裏的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特（tè）別是（shì）在尖角處更需注意。

(三)外部環境引起的龜裂

化學品（pǐn）、吸潮引（yǐn）起的水（shuǐ）降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。