上篇描述了注塑模具廠的模具溫度調節係統設計上篇模具溫度對塑件成形的影響，本次我們將闡述的是相關內容的中篇。

2、模具冷（lěng）卻係統設計；

一、冷卻回路的尺（chǐ）寸確定（dìng）

冷卻回路的設計應做到回路係（xì）統內流動的介質能充分吸收成形塑件所傳（chuán）導（dǎo）的熱量，使模具成形表麵（miàn）的溫度穩定地保持在所需的溫度範圍內，並且要做到使冷卻介質在回路係統內流（liú）動暢通，無滯留部位。 

（1）冷卻回路所需的總表麵積計算（suàn） 

（2）冷卻回（huí）路的總（zǒng）長度的（de）計算

確定冷（lěng）卻水孔的直徑時應（yīng）注意，無論多大的模具，水孔（kǒng）的直徑不能大於14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態，以（yǐ）致（zhì）降低熱交換效率。一般水孔的直徑可（kě）根據塑件的平均壁厚來確定。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹（shù）脂傳給模具（jù）的熱量與自然對流（liú）散發到空氣中的模具（jù）熱量（liàng）、輻射散發到（dào）空氣中的模具熱量及模具（jù）傳給注射機熱量的差值，即為用冷卻水擴散的模具熱量。假如（rú）塑料樹脂在模內釋放的熱量全部由冷（lěng）卻水傳導的話（huà），即忽略其他（tā）傳熱因素，那麽模具所需的冷卻水體積流量則可用下式計算

二、冷卻水回路布置的基本原則

設置（zhì）冷卻水效果良（liáng）好的冷卻水回路的（de）模具是縮（suō）短成形周期、提高生產效率比較有效的方法。 

如果不（bú）能實現均勻的（de）快速冷卻，則會使塑（sù）件內部產生應力而導致產品（pǐn）變形（xíng）或開裂，所以應根據 注（zhù）塑成型件的形狀、壁厚及塑料的品種，設計（jì）與製造出能實現有效（xiào）冷卻的回（huí）路。 

（1）冷卻水道應盡量多、截麵尺寸應盡量大型腔表麵的（de）溫度與冷卻水道的數量（liàng）、截麵尺（chǐ）寸及冷卻水的溫度有關。 

下圖所示的（de）情況是在冷卻水道數量和尺寸（cùn）不同的條件（jiàn）下（xià）通入不同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻水後模內溫度分布情況。由下圖可知（zhī），采用5個較大的水道孔時，型腔（qiāng）表麵溫度比較均勻，出現60~60.05℃的變化，如圖a所示；而同一型腔（qiāng）采用* 個較小的（de）水道孔時，型腔表麵溫度出現53.33℃~58.38℃的變化，如圖b所示。由此可見，為了使型腔表麵溫度分布趨於均勻，防止（zhǐ）塑件不均勻收（shōu）縮和產生殘餘應力，在模具結構（gòu）允許的情況下，應盡（jìn）量（liàng）多設冷卻水道，並使用較大的截麵尺寸。

（2）冷卻水道離模具型腔表麵（miàn）的（de）距離

當塑（sù）件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表麵盡量距離相當（dāng），但當塑件壁厚不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道到型腔表麵的距離則應近一些，間距也可適當小些，一般水道孔邊到型腔表（biǎo）麵距（jù）離為10~15mm。 

（3）水道出入（rù）口的（de）布置 

水道出入（rù）口的布置應該注意兩個（gè）問題，即澆（jiāo）口處加強冷卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度較高，距澆口（kǒu）越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，其辦法就是冷卻水道的入口處要設置在澆口的附近，如圖所示。

為了縮小出（chū）入口冷卻（què）水的溫差，應根據型腔形狀的不（bú）同進行水道的排（pái）布。下圖b的形式比下圖a的形（xíng）式要好，即降低了出（chū）入口溫差，提高了冷卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻水通道（dào）不應有存水和產生回流的部位，應暢通無阻，要避免過大的（de）壓降

（5）冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位

塑件易產生熔（róng）接痕的地方，本身的溫度就（jiù）比較低，如果在該（gāi）處再設置冷卻水（shuǐ）道，就會更加促使（shǐ）熔接痕的產生。 

以上介紹了冷卻回路（lù）的各（gè）種（zhǒng）結構形式，在設計冷卻水道時需要（yào）對結構問題加（jiā）以認真（zhēn）考慮，但另外（wài）一點也應該引起重視，那（nà）就是冷卻水道的密封問題（tí）。模具的冷卻水道穿（chuān）過兩（liǎng）塊（kuài）或兩塊以上的模板或鑲件時，在（zài）它們的結合麵處（chù）一定要用密封（fēng）圈或橡膠皮加以密封，以防模板之間、鑲拚零件之間滲水，影響模具的正常工作。這（zhè）些問題在模具設計與製造 時應予以注意。