1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設（shè）計對塑（sù）件質量的（de）影響極大，首先澆口應設置在塑（sù）件（jiàn）上的部位，同時（shí）盡可能不影響（xiǎng）塑件的外觀。其次澆口位置和（hé）形式（shì）會直接影響（xiǎng）塑件的成型質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕（hén）、填充不（bú）良（liáng）、流痕等缺陷，甚至導致一副注（zhù）塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型（xíng）腔注塑模具中，澆口（kǒu）位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔的各個角落;在多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡量相等，使熔（róng）體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑（sù）件宜從相同的位置（zhì）進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能緊湊，澆注係統的流程（chéng）應盡可能（néng）短（duǎn），流道截麵形狀和尺寸大小要（yào）合理，澆注係統體（tǐ）積越小越好，具體來講（jiǎng）有以下好處。

①熔體在澆注係（xì）統中熱量和壓力的損失越（yuè）少; 

②注（zhù）塑模（mó）具的（de）排氣負擔越輕; 

③注塑模具吸收澆注係統的熱（rè）量越少，模具溫度控製越（yuè）容易;

④熔體在澆注係統內流（liú）動的時間越短（duǎn），注射周期也越短（duǎn）; 

⑤澆注係統凝料越少，浪（làng）費（fèi）的塑料越少（shǎo）; 

⑥注塑模具的（de）外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模（mó）一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同（tóng）的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型（xíng）腔（qiāng）在差不多相同的時間內填滿。這樣既可以保證（zhèng）塑件的成型質量，又（yòu）可以使注（zhù）塑周期很短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采（cǎi）用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法往往是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將熔體前端的冷料留在流道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵（miàn）粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點（diǎn）

設計（jì）澆注係統（tǒng）時，應首先（xiān）考（kǎo）慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆口痕跡。澆注係統設計要點具體（tǐ）如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流（liú）入型腔時，對著型（xíng）腔中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位流入薄（báo）壁部位（wèi）。如果熔體從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避（bì）免塑料在流入型腔時（shí）直衝型腔壁（bì）、型（xíng）芯或嵌件，應保證塑（sù）料熔（róng）體能盡快流到型腔各部位，並避免型芯或嵌件變形。盡量避免（miǎn）使教件產生熔接痕，或使其（qí）縮接準產生在產品不重要（yào）的部位。

(3)洗口位（wèi）置及其塑料流（liú）人方向，應使塑（sù）料在流人型院時，能沿者型應平行方向均（jun1）勻地流人，並有利於（yú）型腔內（nèi）氣體的排出（chū）。如（rú）果（guǒ）生產時采用（yòng）全自動操作，則必須保證流注係統凝料能夠和組件一（yī）起順利地自（zì）動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的（de）冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和（hé）冷料帶入型腔，影響塑件質量。有一模多腔時，應防止將（jiāng）大小相差懸殊的（de）塑（sù）件放在同一副注（zhù）塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進（jìn）料平衡。

(4)塑件投影麵積（jī）較大時，在設（shè）計澆注係統時，應避免在注（zhù）塑模（mó）具的單麵開設澆口，否則（zé）會造成注塑時受力（lì）不均。

(5)注塑模具澆注係統設計應（yīng）考慮（lǜ）縮短生產（chǎn）周期，提高勞動生產率。