1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計對塑（sù）件質量的影響極大，首先澆口應設置在塑件上的部（bù）位，同時（shí）盡可能不影響塑件（jiàn）的外觀（guān）。其次澆口位置和形（xíng）式會（huì）直接影響塑（sù）件的成型質量，不（bú）合理的澆注係統會導致塑件產生熔（róng）接痕、填充不（bú）良、流痕等缺陷，甚至導致一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔（qiāng）注塑模具中，澆口位置距型腔各個（gè）部位的距離應盡量相等，使熔體（tǐ）同時充（chōng）滿型腔的（de）各個（gè）角落（luò）;在多型腔注塑模具中（zhōng），到各型腔的分（fèn）流道（dào）應盡（jìn）量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位置進料，以（yǐ）保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可能（néng）緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道截麵形狀和尺寸大小要合（hé）理，澆注係統體積越小越好，具體來（lái）講有以下好處。

①熔體在澆注係統中熱量和壓力的損失越少; 

②注塑模具的排氣負擔越輕; 

③注（zhù）塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫度控製越容（róng）易;

④熔體在澆注係（xì）統內流動的時間（jiān）越短，注射周期也（yě）越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體（tǐ）在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時（shí）間內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可（kě）以使注（zhù）塑周期很短。設計澆注係統（tǒng）時還必須設法減小熔體的（de）阻力，提高（gāo）熔體的填充速度（dù），分流道要減少（shǎo）彎曲，需要（yào）拐彎時盡（jìn）量采用（yòng）圓弧（hú）過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做法（fǎ）往往是不可取的，原因是（shì）適當的粗糙（cāo）度可（kě）以將熔體前端的冷料（liào）留（liú）在流道壁(流道壁相當於無（wú）數個微型冷料穴)。一般情（qíng）況下，流道表（biǎo）麵粗糙（cāo）度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注係統設計要點

設計澆注係統時，應首先考慮使得塑料（liào）熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經（jīng）濟上考慮（lǜ），盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修（xiū）除塑件上（shàng）的澆口痕跡。澆注係統設計要點具（jù）體（tǐ）如下。

(1)澆（jiāo）口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢（chàng）部位，即熔體應（yīng）從型（xíng）腔的厚壁部（bù）位流入薄壁部位。如果熔體從薄壁部（bù）位流入厚壁部位，速度會很（hěn）快下降，溫（wēn）度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑（sù）料（liào）在流入型腔時直衝型（xíng）腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體（tǐ）能（néng）盡快流到型腔各部位（wèi），並避免（miǎn）型芯（xīn）或嵌件變形。盡量避免使教件產生熔接痕，或（huò）使其縮接準（zhǔn）產生在產品不重要（yào）的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利於型腔內氣體的排出。如果生產（chǎn）時采用全自動操作，則必須（xū）保證流注係統凝料能夠和（hé）組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內的空氣和冷料帶入型腔，影響塑件質（zhì）量（liàng）。有一模（mó）多腔時，應防止將大小相差懸殊的塑件放在同一（yī）副注塑（sù）模具（jù）內。如果（guǒ）大小塑件體積相差4倍以上，則很（hěn）難做到（dào）進料平衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑模具的單麵（miàn）開設澆口，否則會造（zào）成注（zhù）塑時受力不均（jun1）。

(5)注塑模具（jù）澆注係統設計應考慮縮短生產周期，提高勞（láo）動生產率。