(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑模具廠采用流道推杆,使流道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑（sù）模具加工開（kāi）模後推杆先將塑件頂出，推出T後推杆再將澆注係統凝料（liào）頂出，這樣就能夠（gòu）做到澆口和塑件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延（yán）時推出。

(2)推板推出（chū）流道凝料超前頂出是流道凝料超前（qián）頂出的設計實例。注塑模（mó）具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板（bǎn）和推杆固定板,進而（ér）推動流道推杆,由於浮動推杆下有（yǒu）一段空行程T,複（fù）位杆沒有和推杆（gǎn）同步（bù）頂出，而是在流道（dào）推杆推出T行程後才推動塑件，這時流道凝料已和（hé）塑件分離，從而實現注塑模（mó）具的（de）自動斷澆。

(3)推杆（gǎn）推出時流（liú）道（dào）凝料（liào）超前頂出（chū） 是二板模推杆頂出時流道凝（níng）料超前頂出的實例。注塑模具打開（kāi）後（hòu），注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出（chū），浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定（dìng）板和（hé）浮動推杆，塑件和流道凝料脫離（lí）注（zhù）塑模具（jù）。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時（shí）保證塑件質量的一個（gè）重要原則。根據這一原則，對單（dān）個型（xíng）腔注塑模，要求所有熔（róng）體的流動路徑應該同時（shí）以相同的壓力充滿型腔（qiāng）各角落（luò）;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生（shēng）以下（xià）弊病。

(1)先填滿的（de）區域（yù）會產生過高的壓力，而過高的壓力可能（néng）造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工塑件尺寸的不一致及翹（qiào）曲變形; c.脫模時造成塑件粘模、頂白; d.注塑模具局部長（zhǎng）期承受過高的壓力將（jiāng）會變形而縮短注塑模具加（jiā）工的使用壽命。

(2)注（zhù）塑模具（jù）廠為了填滿熔體到達的地（dì）方（fāng），必須增加注塑（sù）壓力，這樣又可能導致以下缺（quē）陷。 a.先充填的型腔部位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分子取向的不規則（zé），引起收縮率不一致，使塑件產生（shēng）翹曲變形。

2.分流道平衡布置

注（zhù）塑模（mó）具的（de）澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠多腔注（zhù）塑模具（jù）中，分流道（dào）的布置（zhì）有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指熔體在差不多相同的時間內進入各個（gè）型腔。在澆注係統設計中，應優（yōu）先選擇平衡布置。是（shì）不（bú）同型腔數（shù）量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和經濟兩方麵（miàn）來綜合考慮，一（yī）模的型（xíng）腔數量不宜超（chāo）過二十四腔。

(2)一模十六（liù）腔以下都可以采用（yòng）圓形排列達到流道平衡進料（liào），圓形布置的缺點是流（liú）道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分型麵利用率（lǜ）不高，冷卻（què）水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑件或體積大致相等的多（duō）腔（qiāng）注塑模具，如果是體積相差致大的多腔注塑模，要達（dá）到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。