(1)澆注係（xì）統凝料延時頂出 注塑模具（jù）廠采用流道推杆（gǎn）,使流道凝（níng）料（liào）後於塑件頂出，即延時頂出。注（zhù）塑模具加工（gōng）開模後推杆（gǎn）先將塑件頂出（chū），推出T後推杆再將（jiāng）澆（jiāo）注係統凝（níng）料頂出（chū），這樣就能夠做到澆口和塑（sù）件自動切斷。注意主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出（chū）是流道凝料超前頂出的設計實例。注塑（sù）模具加工在（zài）完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板（bǎn）和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動（dòng）推杆下有一段空（kōng）行（háng）程（chéng）T,複位杆沒有和（hé）推杆同步頂出，而是在流道推杆推出T行（háng）程後才推動塑件，這（zhè）時流道凝料已（yǐ）和塑件分離，從而實現注塑模具的自（zì）動斷澆。

(3)推杆推出時（shí）流道凝料超前頂出 是二板模（mó）推杆頂出時（shí）流道凝料超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模具廠將流道凝料先推出（chū），浮動推杆推動T後，頂棍同時（shí）推動推杆固定板和浮（fú）動推杆，塑件和（hé）流道凝料脫離注（zhù）塑模具。

1.如何（hé）做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑件質量的一個（gè）重要原則。根（gēn）據這一原則，對單（dān）個型腔注（zhù）塑模，要求所有熔體的流動路徑（jìng）應該同時以相同的壓力（lì）充（chōng）滿型腔各角落;對多個型（xíng）腔注塑（sù）模，要求每個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填滿（mǎn）的區域會產生過（guò）高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同（tóng）區域的收縮率（lǜ）不同，將導致注塑模具（jù）加工塑（sù）件尺寸的不（bú）一致及翹（qiào）曲（qǔ）變形; c.脫模時造成塑（sù）件粘模、頂白; d.注塑模具局部長期承受過高的壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使（shǐ）用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必（bì）須增加注塑壓力，這樣又可能（néng）導致（zhì）以下缺陷。 a.先充填的（de）型腔部（bù）位出現飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平（píng）衡的流動往往導致分子取向的不規則，引起收縮率不（bú）一致，使塑件產生翹曲變形。

2.分流道（dào）平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料（liào），東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布置和非平衡布置兩種，平衡布置是指（zhǐ）熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注（zhù）係統設計中，應優先選擇平衡（héng）布置。是不同型腔數量采用分流道平衡布置的示意圖。幾點（diǎn）說明：

(1)注塑模具廠從（cóng）技術和經濟兩方麵來綜合考慮，一模的型腔（qiāng）數量不宜超過二十四腔。

(2)一（yī）模十六（liù）腔以下都可以采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑（sù）模具廠對注塑模具加工分型麵利用率不高（gāo），冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於（yú）相同塑件或（huò）體積大致相等的多（duō）腔注塑模具，如果是體積相差致（zhì）大的多腔注塑模，要達到進料平衡，還（hái）需要再調整（zhěng）澆口的寬度尺寸或分（fèn）流道截麵尺寸。