熔體注入型腔後先在模具（jù）腔壁上形成一層薄的表殼，當（dāng）這（zhè）層表殼在充模過程中受到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦（dàn）很薄的表殼被撕破或發生（shēng）移動（dòng），塑件表（biǎo）麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低密度聚乙（yǐ）烯塑件（jiàn）上，其表麵徑（jìng）常（cháng）可以看到明（míng）暗交替的條形區域，其產生的部位一般（bān）離澆口有一定距離，並（bìng）遍布整個表麵（miàn），尤其是薄壁塑件最容易（yì）產生這類故障，這主要是由（yóu）於熔料在（zài）充填小熔腔（qiāng）尚未結束前受（shòu）到（dào）較大的壓力，導致熔體破裂，形成表麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模（mó）過程中的冷卻速度和表殼層的形成速（sù）率是消除這類故障的最好辦法，可以通過（guò）適（shì）當（dāng）提高模具溫度或提（tí）高熔體破裂部位的局部溫度來排除這一故障（zhàng）。對於模腔表（biǎo）麵的（de）局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔（róng）體破裂部位的小型管式電（diàn）加熱器來實現。

熔料的流動特性與其流變性能有關，還與決（jué）定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截（jié）麵積有（yǒu）關。當澆口尺寸很小而注射速率很高時（shí），熔料是以細而彎曲的射流態注入型腔的，若熔料的（de）冷卻速（sù）度很快（kuài），就會（huì）與後續充模的不規（guī）則流料熔合不（bú）良，導致澆（jiāo）口附近（jìn）產生表麵混濁及斑紋（wén）。有時，少量（liàng）冷料會沿著（zhe）模腔表麵移動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位。

通常，結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁及斑紋較難排除（chú），因為這類樹脂的熔（róng）融溫度（dù）相當高，與非（fēi）結晶型聚合物相（xiàng）比，結晶型（xíng）聚合物的固化速度快，加工溫度區域窄，而且在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流（liú）動熔料與其餘熔料（liào）在型腔中熔合的時間（jiān）也比較（jiào）短（duǎn），很容易產生表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障（zhàng），在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降（jiàng）低注射時螺（luó）杆的前進速度。

在模具操作方麵（miàn），應擴大澆口尺寸，優先選用扇形（xíng）澆口，如（rú）果（guǒ）采用（yòng）隧道型澆口（kǒu），其頂部尺寸太小會使（shǐ）澆口處的殘料雜質影響（xiǎng）充模，加劇流料（liào）的不規則（zé）流動，應適當加大其頂部尺寸；若（ruò）模具排氣不良，也會影響流料的規則性流動，應予以改（gǎi）進。此外，應減少潤滑劑的（de）用量並選擇適宜的品種。