熔體注入型腔後先在模具腔壁上（shàng）形成一層薄的表殼，當這層表殼在（zài）充模過（guò）程（chéng）中受（shòu）到（dào）後續熔（róng）料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼（ké）被撕（sī）破或發生（shēng）移動，塑件表麵即產生搓痕（hén）或（huò）皺紋。例如，在熔體（tǐ）指數較小的低密度聚乙烯塑件上，其表麵徑常（cháng）可（kě）以看到明暗交替的條形區域，其產生的部位一般離澆口有一（yī）定距離（lí），並遍布整（zhěng）個表麵，尤其是（shì）薄壁（bì）塑件最容易產生這類故障，這（zhè）主要是（shì）由於熔料在充填小熔（róng）腔尚未結束前受到較大的壓力，導（dǎo）致熔體（tǐ）破裂，形成（chéng）表麵缺陷。

通（tōng）常，減慢熔料在充模過程中的冷卻（què）速度和（hé）表殼層的形成速率（lǜ）是消除這類故障的（de）最好（hǎo）辦法，可以通過適當提高模具（jù）溫度或提（tí）高熔體破裂部位的局部（bù）溫度來排除（chú）這一故障。對於模腔表麵的局部加熱，可利用安裝（zhuāng）在澆口附近及熔體破（pò）裂部位的小型管式電（diàn）加熱器（qì）來（lái）實現。

熔料的流動特性與其流變性（xìng）能有關，還與決定熔料在模具入口處剪切速率的澆口截麵積有關。當澆口尺寸很小而注射（shè）速率很高時，熔料是以細而彎曲的射流（liú）態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與後續充模的不規則流料熔合不良，導致澆口附近產（chǎn）生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料會沿著模腔表麵（miàn）移動，使表麵混濁及斑紋產生在離澆口較遠的部位（wèi）。

通常，結晶型聚合（hé）物注射時產生的表麵（miàn）混濁及斑紋較難排除，因為這類（lèi）樹脂的（de）熔融溫度相當高，與非結晶（jīng）型聚合物相比，結晶（jīng）型聚（jù）合（hé）物的固化速度快，加工（gōng）溫度區域窄，而且（qiě）在壁厚急劇變化和熔料突然改變流動方向處產生的不規則流動熔料與其餘熔料在型腔中（zhōng）熔合（hé）的時間也比較短，很（hěn）容易產生表（biǎo）麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障，在工藝操作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降（jiàng）低（dī）注射時螺杆的前進速度。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺（chǐ）寸，優先選用扇形澆口（kǒu），如果（guǒ）采用隧道型（xíng）澆口，其（qí）頂部（bù）尺寸太小會使澆口處的殘料雜質影（yǐng）響充模，加（jiā）劇流料的（de）不規則（zé）流（liú）動，應適當加（jiā）大其頂部尺寸；若（ruò）模具排氣不良，也（yě）會影響流料（liào）的規則性流動，應予以改進。此外，應減少潤滑劑的用（yòng）量並選擇適宜的品種。