常見的塑膠模具故障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機（jī）構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機（jī）構一般用於定模抽芯或一些（xiē）二次脫模的模具中，因這類機構在（zài）模具的兩側麵成對設置，其（qí）動作要求必須同步，即合（hé）模同時搭扣，開模到（dào）一定位置同時脫鉤（gōu）。一旦失去同步，勢必造（zào）成被拉模具的模板歪斜而損壞，這（zhè）些機（jī）構的零件要有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也很困難（nán），機構壽命較短，盡量避免使（shǐ）用，可以改用其他機構。

在抽心力比（bǐ）較小（xiǎo）的（de）情況下可采用（yòng）彈簧推出定模的方法（fǎ），在（zài）抽芯力比較大的（de）情況下可采用動模後退時型（xíng）芯（xīn）滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用（yòng）液壓油缸抽芯，斜銷滑塊（kuài）式抽芯機構損（sǔn）壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻（què）效果直接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不（bú）良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）具整體或局部過熱，使模具不能正常（cháng）成型（xíng）而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死（sǐ）而損壞。

冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜（zá）或加工（gōng）困難而省去（qù）這個係統，特別（bié）是（shì）大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產（chǎn）生巨大（dà）的反（fǎn）壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模（mó）具製造者有時不重視（shì）此問題，往往改變原設計尺寸（cùn），或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂（dǐng）料的模具中，由（yóu）於兩側座跨距大，造成（chéng）注射時模板下（xià）彎。

故動模板必須選用優（yōu）質（zhì）鋼材，要有足夠厚度，切不（bú）可（kě）用A3等低強（qiáng）度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐（chēng）塊，以減小模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏料。

自製的頂（dǐng）杆質量較好（hǎo），就是加工成（chéng）本太高（gāo），現在（zài）一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但（dàn）如（rú）果間隙太小，在（zài）注射時由於模溫升高（gāo），頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動（dòng）而折（shé）斷，結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決（jué）這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段（duàn），中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫（háo）米內（nèi），要（yào）保證（zhèng）整個頂（dǐng）出機構能進退自如。

五、澆口脫料困（kùn）難。

在注塑過程中，澆（jiāo）口粘在澆口（kǒu）套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作（zuò）者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模（mó），嚴重影響生產效率。

這（zhè）種故（gù）障主要原因是澆（jiāo）口錐孔光潔度差，內（nèi）孔圓（yuán）周方向有刀痕。其次是材（cái）料（liào）太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損（sǔn）傷（shāng），以及噴嘴球麵弧（hú）度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆口套（tào）的錐（zhuī）孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用（yòng）鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料（liào）杆或者（zhě）澆口頂出（chū）機構。