注塑模具故障（zhàng）及其排除方（fāng）法

1、導柱（zhù）損傷

導柱在模具中主要起導向作（zuò）用，以保證型芯和型腔的成型麵在（zài）任何情況（kuàng）下互不相碰，不能以導柱作為受力（lì）件或定位（wèi）件用。

在以下（xià）兩種（zhǒng）情況下，注射時動、定模將產（chǎn）生（shēng）巨（jù）大的側向偏移力（lì）：

(1) 塑件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速率（lǜ）大，在此處產生較大的壓力（lì）；

(2) 塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模（mó）具，相（xiàng）對的兩（liǎng）側麵所受的反壓力不相等。

2、澆（jiāo）口脫料困難（nán）

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易（yì）脫（tuō）出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆（sōng）動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主（zhǔ）要原因是澆口錐孔光潔（jié）度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段時間後（hòu）錐孔小端變（biàn）形或損傷，以及噴嘴球麵弧度（dù）太小，致使澆（jiāo）口料在此處產生（shēng）鉚頭。澆口套的錐孔較難加工（gōng），應盡量采用標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以下（xià）。此外，必須設置澆口拉料杆或者（zhě）澆口頂出機構。

3、動、定模（mó）偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模具自重的影響，產生動、定（dìng）模偏移。在（zài）這幾種情（qíng）況下，注射時（shí）側向（xiàng）偏移力將加在導柱上（shàng），開模時導柱表（biǎo）麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分型麵（miàn）上增設高強度的定位鍵四（sì）麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔（kǒng）與分模麵的垂（chuí）直度至關（guān）重要。在（zài）加工時是采用動，定（dìng）模（mó）對準位置夾緊後，在鏜床上一次（cì）鏜完，這樣可保證動，定（dìng）模孔的同（tóng）心度，並使垂直度誤差最小。此（cǐ）外，導柱及導套的熱處理（lǐ）硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有時不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要（yào）時，應在（zài）動模板下（xià）方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂（dǐng）杆彎曲（qǔ），斷裂或者漏料

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標（biāo）準件，質量一般。頂（dǐng）杆與孔的間隙如（rú）果太大，則出現漏（lòu）料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆（gǎn）膨脹而（ér）卡死。更危（wēi）險的是，有時頂杆被頂出一般（bān）距（jù）離就頂不動而折斷，結果在下一（yī）次合模時這段露出的頂杆不能（néng）複（fù）位而撞壞凹模。

為了解（jiě）決（jué）這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆前端保留10~15毫米的配合段，中間部分磨（mó）小0.2毫米。所（suǒ）有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模（mó）具的（de）冷卻效果直接影響（xiǎng）製品的質量和生產效率（lǜ），如冷卻不（bú）良（liáng），製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模整體或局（jú）部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而（ér）損壞。

冷卻（què）係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定（dìng），不要因為（wéi）模具結構（gòu）複雜或加工困難而省去這個係統，特別（bié）是大中型模（mó）具一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太（tài）小

有些模具因受模板麵積限製，導槽（cáo）長度太（tài）小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階段（duàn）和合模複（fù）位（wèi）初階段都容易造（zào）成滑塊（kuài）傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成（chéng）抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距（jù）拉（lā）緊機構一（yī）般用（yòng）於定模抽芯或一（yī）些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置同（tóng）時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜（xié）而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構（gòu）壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構（gòu）。在抽心力比較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作（zuò）後再分模的結構，在大型（xíng）模具上（shàng）可采用（yòng）液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大（dà）多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩個問（wèn）題：

（1）斜銷傾角A大；

（2）優點是（shì）可以在較短的開模行程（chéng）內產生較的大抽芯距（jù）。

但是采取過大的傾角A，當抽拔力（lì）F為一定值時（shí），在抽芯過程中斜銷（xiāo）受（shòu）到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出（chū）現斜銷變形和斜孔磨損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊（kuài）對導槽內導向麵的正壓力增大（dà），從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑（huá）動不順（shùn），導槽磨損。根據經（jīng）驗，傾角A不應大於25°。