自人類步入工業社會之後，各類產品的生產都（dōu）擺脫了手工作業（yè），自動化的機器生產已經在各行各（gè）業得到普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的（de）塑膠製（zhì）品都是利用注（zhù）塑模具（jù）在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼（mǎ）產品（pǐn）的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整（zhěng）的（de）塑膠產品（pǐn）在注塑機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺杆在傳動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送（sòng），壓實，在料筒外加（jiā）熱（rè）器、螺杆和機筒的剪切、摩（mó）擦的混合作用下，物料逐漸熔融，在料筒的頭（tóu）部已積聚了一定量的（de）熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的量來調整，當達（dá）到預定的注射量後，螺杆停止（zhǐ）旋轉和後退。

2.合模和鎖緊（jǐn）

鎖模機構推動模板及安裝在動模板上的模具動（dòng）模部分與動模板上的模具動模部分合（hé）模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射座（zuò）被推（tuī）動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆（jiāo）道口完全貼（tiē）合（hé）。

4.注射、保壓

在鎖模和噴嘴完（wán）全（quán）貼合模具以（yǐ）後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將（jiāng）積聚在料筒的頭部的熔體以（yǐ）足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件（jiàn）的致密性、尺寸精度和力學性（xìng）能，需對模具型腔內的熔（róng）體保持一定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般（bān）來說（shuō），卸壓完成後（hòu），螺（luó）杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射（shè）座（zuò）撤離模具主澆口這（zhè）一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型（xíng）腔內的塑件經（jīng）冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出（chū）模具內的塑件（jiàn）。

自此，一個完整的塑膠產（chǎn）品便算完成了，當然大（dà）多數的塑膠件（jiàn）後續還會需要（yào）經過噴油、絲（sī）印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的（de）產品組裝在一起，最後形（xíng）成一個完整的產（chǎn）品，才會最終到了消費者的手中。