自人類（lèi）步入工業社會之後，各類產品的生產都擺脫了手工作業，自動化（huà）的機（jī）器生產已經在各行（háng）各業得到普及，塑膠產品的生（shēng）產（chǎn）也不例外，現（xiàn）在的塑膠製品都是（shì）利用注塑模具在注塑機內通過注塑（sù）加工而成，如我們日（rì）常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆（jiē）是通過注塑加工（gōng）而成的，那麽一個（gè）完整的塑膠產品在注塑（sù）機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑（sù）化

螺杆在傳（chuán）動（dòng）係統的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料（liào）筒外（wài）加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混（hún）合作用下，物料逐（zhú）漸熔融，在料筒的頭部已積聚了一定量的熔（róng）融塑（sù）料，在熔體（tǐ）的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝（zhuāng）置一（yī）次注射所需的量來調（diào）整，當達到預定的注射量後，螺杆停（tíng）止旋轉和（hé）後退。

2.合模和鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分與動模板上的模具（jù）動模部分合模並鎖緊，以保證（zhèng）成型時（shí）可提供足夠的夾緊力使模具鎖緊。

3.注射（shè）裝置前移

當合模完成後，整個注射座被推動，前（qián）移，使注射機噴（pēn）嘴與模具主澆道口完全貼合。

4.注射（shè）、保壓（yā）

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆（gǎn）相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的（de）熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積（jī）產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和（hé）力學性能，需對模具型腔內的（de）熔體保持（chí）一（yī）定的壓力，以補充物料。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結時，即可卸壓（yā）。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後（hòu）退，以完成下一次的加料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座撤（chè）離模具（jù）主（zhǔ）澆口這一動作已取消，對成型（xíng）流（liú）涎（xián）比（bǐ）較嚴重的材（cái）料（liào）比如PA時執行此動作）。

7.開模（mó）、頂出塑件

模（mó）具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機構開模，並且推出模具內（nèi）的塑件。

自此，一個完（wán）整的塑膠產品便算完成了，當然大多數的（de）塑膠件（jiàn）後續還會需要經過噴油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品（pǐn）組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才（cái）會最終到了消費者的手中。