現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒（méi）留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射（shè）嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太（tài）短。

10、塑（sù）料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑機容（róng）量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流（liú）現象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫（wēn）度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過熱。

4、流道不合理（lǐ）、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果（guǒ）不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理措（cuò）施：

1、 增（zēng）加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定（dìng）了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或（huò）出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加（jiā）背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能（néng）量輸（shū）出是否正（zhèng）確。

11、增加螺（luó）杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降（jiàng）低射料缸後區溫（wēn）度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換（huàn）止退環（huán）。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度（dù）。

2、檢查是否（fǒu）劣質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露（lù），若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯（cuò）誤的（de）進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的（de），即不多（duō）於0.4mm的變化。

9、檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵（miàn）速度。

3、增加注塑量（liàng）。

4、保證使用正確的墊料；增（zēng）加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓（yā）力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要（yào），適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產品（pǐn）結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或（huò）波動（dòng）的範圍太大。

3、注塑機容量太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了（le）不適（shì）合模具的塑（sù）料品（pǐn）種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。