現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊（diàn）料。

4、運行時間變（biàn）化。

5、射料缸（gāng）溫（wēn）度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運（yùn）作。

9、注塑時間（jiān）太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注（zhù）塑機容（róng）量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應（yīng）。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明（míng）顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確（què）設定了（le）注射行程，需要（yào）的（de）話進行更改。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加（jiā）熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢（jiǎn）查射嘴孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料（liào）。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加（jiā）料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環（huán）。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料（liào）鬥（dòu）喉以保持正確的溫度。

2、檢查是（shì）否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與（yǔ）溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄（xiè）露，若有需要就進行更換（huàn）。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在（zài）每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使（shǐ）用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

13、重新調整整個（gè）生（shēng）產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證（zhèng）使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根（gēn）據所用（yòng）塑料的特性及（jí）產品結構適當控製模溫。

9、在允（yǔn）許（xǔ）的情況（kuàng）下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有（yǒu）足夠的（de）冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度（dù）不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具的（de）塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫（wēn）、注射壓力、速度（dù）、時間、和保（bǎo）壓等對產品的影響。