現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行（háng）程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時（shí）間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴（zuǐ）部分被封（fēng）。

8、射嘴或射料（liào）缸外的加熱器不能（néng）運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理（lǐ）幹淨模具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞（huài），熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫（wēn）度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流（liú）道不合理、澆口（kǒu）截麵過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產（chǎn）品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定（dìng）。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背（bèi）壓。

8、增加（jiā）注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未（wèi）塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢驗能量輸出是否正確（què）。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的溫（wēn）度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器一（yī）起使用（yòng）的熱電偶是（shì）否屬於正確類型（xíng）。

4、檢查注塑機（jī）的注塑（sù）量和塑化能（néng）力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回（huí）位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液（yè）壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑（sù）料品種（zhǒng）（主（zhǔ）要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸（gāng）溫度。

2、調整螺（luó）杆（gǎn）速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓（yā）力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引致壓力流失（shī）。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避（bì）免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據（jù）所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構（gòu）。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內的塑（sù）料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機（jī）容量太小。

4、注塑壓力不（bú）穩定。

5、螺（luó）杆複（fù）位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓（yā）力、速度、時間、和保（bǎo）壓等對產（chǎn）品的影響（xiǎng）。