注塑（sù）模具的特點由原材料的特性決定，主要有兩點（diǎn）：一是（shì）注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內塑料冷卻固化時的收縮行位，這兩點決定了注塑模的特殊（shū）性和注塑模（mó）具設計難度。由於塑料（liào）熔體屬於黏（nián）彈體，熔體流動時黏度隨剪切應力，剪切速（sù）率而變化（huà），流動過程中大分子沿流動方向產生定向，模腔充（chōng）滿後，熔體被部分壓縮，冷卻固化過程塑料的收縮非（fēi）常複雜，模腔（qiāng）內各部位，各（gè）方向塑料收縮率不同，不同種類，牌號的塑料收縮率有很大差異，同一牌號的樹脂或塑料（liào）在加工時，因配方不同，其充模流動性（xìng）及收縮率也不同。基於上述特點，注塑模具設計時要充（chōng）分了解所（suǒ）加工的塑料原材料的特性，使設計的注塑（sù）模（mó）合理使用（yòng），並在設計過程中（zhōng）有效地利用（yòng）塑料的特（tè）性。因此，在注塑模具（jù）設計過程中需要考慮的（de）問題如下。

　　1，深入分析塑料件結構（gòu）及其技術要求。塑料件（jiàn）的（de）結構決定（dìng）了注塑模結（jié）構的複雜程（chéng）度，塑料件的技術要求(尺寸精度，表麵粗糙（cāo）度等)決定了注塑模製造及成型工藝的難易，因此對於對（duì）於不符合塑料注塑成型的特殊要求，不合理的結構形狀（zhuàng）等，均應該提出注塑件的改進設計方案，否則會（huì）增加注塑模具設計與製（zhì）造及注塑成型工藝的難（nán）度。

　　2，熟悉注塑機的技術規格。注塑機的技術規格製約著注塑模的尺寸和所能成型的注塑產品的範圍。

　　3，了解塑料的加工（gōng）性能和（hé）工藝性（xìng）能（néng）。包括塑料熔體的流動行位，熔體所能達到的較大的流動距離比：分析流道和型腔各處的流動阻力，模腔內原有空氣（qì）的排出，塑料在（zài）注塑模內（nèi）可能發生的結晶，取向及其導致的（de）內應力，塑（sù）料的冷卻（què）收縮和補償問題，塑料對注塑模具溫度的要求等。

　　4，考慮注塑模的設計與製造，主要解決（jué）以下幾方麵的問題。

　　a，注塑模結構應進（jìn）行合理的選擇。根（gēn）據塑料件的圖（tú）紙及技術要求，研（yán）究和選擇適當的成型方法與設備，結合工廠的機械加工能力，提出注（zhù）塑模具結構方案，充分征（zhēng）求有關方麵（miàn）的意見，進行分析討論，以便（biàn）設計出的注塑（sù）模結（jié）構合理，質量可靠（kào），操作方便。必要時可根（gēn）據注塑模設計和加工的需要，提出修改塑料件圖紙的要求，但需征（zhēng）得用戶同意（yì）後方可實（shí）施。

　　b，注塑（sù）模成（chéng）型零部件的尺寸應計算正確。成型（xíng）零件是確定（dìng）塑料件形（xíng）狀，尺寸和表麵（miàn）質量的直接因素，關（guān）係甚大，需特別注意。計算成型零部件尺寸時，一般可采用平均收縮（suō）率法。對（duì）精度較高（gāo）並需控製修模餘量的塑料件（jiàn），可按公（gōng）差帶法計算，對於大型精（jīng）密塑料件，盡（jìn）量能用類比法，實測塑料件幾何（hé）形狀在不同方向上的收縮率進行計算，以彌補理論上難以考慮的某些因素的影（yǐng）響。

　　c，設計的（de）注塑模具應當製造方便。設計注塑模時，盡量做到使設計的注塑模製造容易，造價便宜。特（tè）別對那些比較複雜（zá）的成型零件，必須考慮是采用一般的機械加工方法加工還是采用特殊的加工方法加工。若采用特殊的加工方法，那麽加（jiā）工之後（hòu）怎樣進行組裝，類似問題在設計注塑模時均需考慮和解決，同時還應考慮（lǜ）到試模以後的修模，要留有足夠的修模餘量。

　　d，設計的注塑（sù）模應當效率高，安全可靠。這一要求涉及注塑模設計的許多方（fāng）麵，如（rú）澆（jiāo）注係統需充，閉模塊（kuài），溫調西戎效果好，脫模機構靈（líng）活可靠。

　　e，注塑模零件應耐（nài）磨耐用。注塑模零件的耐用度影（yǐng）響（xiǎng）整（zhěng）個注塑模的使用壽命，因此在設計這類零件時不但應對其（qí）材料，加工方法，熱處理等提出必要的要（yào）求，像推杆一類的銷柱件還容易卡住，彎曲，折斷，因此而（ér）造成（chéng）的故障（zhàng）占注塑模故障的大部分。為此還應考慮如何方（fāng）便的調整與更換，但需注意零件壽命與注（zhù）塑模相適應。

　　f，注（zhù）塑模結構要適應塑料的成型特性。在（zài）設計（jì）注塑模時，應充分了解（jiě）所用塑料的成型特性並盡量滿足要求，這同樣是獲得優（yōu）質（zhì）塑（sù）料件的重要措施。