在（zài）製造業高速（sù）發展的今天，如何降低（dī）模（mó）具開（kāi）發周期長、成本高的問題，成為大家追求的（de）一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在滿足整車（chē）強度要求的前提下，企（qǐ）業應（yīng）盡量采（cǎi）用市場上較為常見、成熟的技術。例如，我公司（sī）一款（kuǎn）前防撞梁內板製件材料選用瑞典（diǎn）刀（dāo）口料DOCO860，因板材強度很高（gāo）按照一般工藝開發的模具成形後開口回彈達8mm，弧度回（huí）彈達15mm。對於這些問題，我們隻（zhī）能通過（guò）回彈補償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料（liào）浪（làng）費嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發（fā）時，應多考慮產品的通用性。另外，產（chǎn）品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構複雜化。 
3．同步（bù）工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品（pǐn）設計階段，衝壓工藝師先期介入進行產品工藝性分析，把錯誤和缺（quē）陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用同步工（gōng）程之後省去了一個過程環節，使工裝製造在最短（duǎn）的時間內開始，為製造提供充足的時間。 
生（shēng）產工藝 
    目前企業采（cǎi）用的生產線有兩類：手動生產線與自動（dòng）生產線。就自動（dòng）線而言，為保證生產廢（fèi）料的自動滑落，滑料板與工作台的夾（jiá）角必須大（dà）於20°，加上自動線（xiàn）模具送料高度要求一致（zhì），最終為保證廢料能夠自由（yóu）滑落，必須增加所有（yǒu）模具的高度。可是，對於整車來講，降低模具高度是節約模具開發成（chéng）本（běn）有效的方（fāng）法。采用手動生產線就（jiù）不存在上麵涉及的問題。各企業可以根據（jù）自身情況選擇生產方（fāng）式（shì）和生產設（shè）備，最終實現小投入（rù）、大產（chǎn）出。 
1．模具工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考（kǎo）慮拉延工藝（yì） 隨（suí）著高強度鋼板在汽車生產中（zhōng）的（de）運用，為保證高強度板材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高（gāo），落料與拉延相比沒有壓（yā）邊圈，材料利用率大大提升。但是拉延工藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考慮後製定最優（yōu）工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的（de）小部（bù）件。 
（3）最大限度要求實現左右件（jiàn）合模或一模多腔的方式，如果（guǒ）將左右（yòu）件合模生產隻需要在單（dān）件的模具寬度（長度）尺寸上增加對稱件的尺寸即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來說可以節約一套導向機構，還使（shǐ）整體模具的重量減少。對於（yú）窄（zhǎi）長（zhǎng）類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具設（shè）計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如（rú）為保證取件順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾乎用不到。 模具使用壽命（mìng）的要求直接影響到模具（jù）的材料選擇。一般要求模具的使用壽命為50萬衝（chōng）次，但在（zài）目前多品種、中小批量生產中，模具使用壽命繼續按（àn）50萬（wàn）衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具壁厚，從而降低成本。 
    現在（zài）我國（guó）鑄造水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻（fān）邊模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列、MoGr合金以及空冷鋼等高硬度、耐磨的材料。采用拚合鑲塊（kuài）結構，滿足模（mó）具的（de）高壽命要求（qiú）的前提下，可以根據工（gōng）作部分所需部（bù）件的大小（xiǎo）選（xuǎn）擇整體鑲塊或（huò）拚合鑲塊。