在製造業高速發（fā）展的（de）今天，如何降（jiàng）低模具開發周期長、成本高的問（wèn）題，成為大家追求（qiú）的一個新目標。 
產品設計 
1．板材選擇 
    在（zài）滿足整車強度（dù）要求（qiú）的（de）前提下，企業應盡量采用市場上較為（wéi）常見、成熟的技術。例如，我公（gōng）司一款前防撞梁內板製件（jiàn）材料選用瑞典刀口（kǒu）料DOCO860，因板材（cái）強度很高按照一般工藝開發的模具成（chéng）形後開口回彈達（dá）8mm，弧度（dù）回彈達15mm。對於這些問題，我們（men）隻能通過回彈補（bǔ）償進行多次試驗，不僅周期長，而且材料浪費（fèi）嚴重。 
2．產品結構 
    多車型開發時，應多考（kǎo）慮產品的通用性。另（lìng）外，產品要簡化結構，避免模具工序增加或模具結構（gòu）複雜化。 
3．同步工程的應用 
    衝壓同步工程（SE）是在產品設計階段（duàn），衝壓工藝師先期介入進行產品（pǐn）工藝性分析，把錯誤和缺陷消除在設計階段，縮短模具的開發周期。運用（yòng）同步工程（chéng）之後省去了（le）一個過程環節，使工裝製造在最短（duǎn）的時間內開始，為製（zhì）造提供充（chōng）足的時間。 
生產工藝 
    目前企（qǐ）業采用（yòng）的生產線有兩類：手（shǒu）動生產線與自動生產線。就自動線而言，為保證生產廢料的自動滑落，滑料板與工作台的夾角必須大於20°，加上自動線模具送料高度要求一致，最終為保證廢料能夠自由滑落，必（bì）須增加（jiā）所有模具的高度。可是，對於整（zhěng）車來講，降低模具高（gāo）度是節約模具（jù）開發成本有效的方法。采（cǎi）用手動生產線就不存在上麵涉及（jí）的問（wèn）題。各企業可以根據自身（shēn）情況選擇生產方式和生產設備，最終實現小投入、大產出。 
1．模具（jù）工藝 
（1）先考慮落料工藝，後考慮拉延工藝 隨著高強度（dù）鋼板在汽車生產中的運用，為保證高強度板（bǎn）材能夠成形，采用落料後成形方法成功機率較高，落料與拉（lā）延相比沒有壓邊圈，材料利（lì）用率大大（dà）提升。但是拉延工（gōng）藝容易確保產品品質，調試周期可以縮短。所以兩者應結合考（kǎo）慮後製定最優工藝。 
（2）用套裁工藝進行落料生產 部分製件落料後的廢料可以再次用於生產同等材質的小部（bù）件。 
（3）最大限（xiàn）度要求實現左右件合模或一模多腔的方式，如果將左右件合（hé）模（mó）生產隻需要（yào）在單件的模具寬（kuān）度（長度）尺寸上增加對稱件（jiàn）的尺寸（cùn）即為新工藝的模具外形尺寸。相比較來（lái）說可以節約一套導向機構，還使整體（tǐ）模具的重量減少。對於窄長類零件建議使用一模多腔的方式進行生產。 
2．模具（jù）設計 
    模具結構設計中，有些結構是多餘的。例如為保證取件（jiàn）順暢，模具上往往保留氣動頂料裝置，這個在實際生產中幾（jǐ）乎用（yòng）不到。 模具使用壽命的要（yào）求直接影響到（dào）模具（jù）的材料（liào）選擇。一般要求模具的使用壽（shòu）命為50萬衝次，但在目前多品種、中小批量生產中（zhōng），模具使用壽命繼續按50萬衝次的要求就有些欠合理。可以適當降低模具（jù）壁（bì）厚，從而降低成本。 
    現在我國鑄造（zào）水平較低，混合澆鑄難以實現。拿翻邊（biān）模具來說，工作部分材料一般選擇GM係列（liè）、MoGr合金以及空冷（lěng）鋼等高硬度（dù）、耐磨的材料。采用拚合（hé）鑲塊結構，滿足模具的高壽命要求的前（qián）提下，可以根據工作部分所（suǒ）需部（bù）件的大小選擇整體鑲塊或拚合鑲（xiāng）塊（kuài）。