在很多情況下，模具加（jiā）工完也會體現出（chū）加（jiā）工的缺陷，導致模具性能（néng）下（xià）降，那如（rú）何減少模具加工缺陷呢？
    1、合理選擇和修整砂輪，采用白剛（gāng）玉的砂輪較好（hǎo），它的性能硬而脆，且易產生新的切削刃，因此切削（xuē）力小，磨（mó）削熱較（jiào）小，在粒度上使用中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性（xìng）好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十（shí）分重要（yào），針（zhēn）對（duì）模（mó）具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂（shā）輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度（dù）高（gāo）的材料時，優先采用有機粘結劑的金剛石砂輪，有機（jī）粘結劑砂輪自磨性好，磨出的工（gōng）件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來（lái），隨（suí）著新材料的應用，CBN(立方氮化硼)砂輪（lún）顯（xiǎn）示出十分好的加工效果，在數控成型磨床、坐標磨床（chuáng）、CNC內外圓磨床上精加工，效果優於其它種類砂輪。在磨削（xuē）加工中，要注意及時修整砂輪，保持砂輪（lún）的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠壓，造成工件表麵燒傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻（què）潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤（rùn）滑清潔，從而控製磨削熱在允許範圍內，以防止（zhǐ）工（gōng）件熱變形。改善（shàn）磨削時的冷卻條件，如采（cǎi）用浸油砂輪或內冷卻砂輪等（děng）措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削（xuē）區，發揮有（yǒu）效的冷卻作用，防止（zhǐ）工件表（biǎo）麵燒（shāo）傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低限度，因（yīn）為淬火應力、網狀碳化（huà）組織在磨削力的作用下，組織產生相變極易使工件產生裂（liè）紋。對於高精度模具為了消除磨（mó）削的殘餘應力，在磨削後應（yīng）進行低溫時效處理以提高（gāo）韌性。
    4、消除（chú）磨削應（yīng）力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力降低40%~65%。
    5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意（yì）環（huán）境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計算（suàn）可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，材料有10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工（gōng）序都需充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削（xuē）時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削金屬，因而磨削（xuē）力小，磨（mó）削（xuē）熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象，一（yī）般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合金，碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解（jiě）磨（mó）削時，砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小的精磨方法甚（shèn）至精細磨削。如適（shì）當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸（zhóu）向（xiàng）進給量，使砂輪與工件（jiàn）接觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。