近（jìn）年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內（nèi）塑膠模具廠家由於技改投入大（dà）、起點高，正在向規（guī）模化、高水平方向發展（zhǎn），而民營塑膠模（mó）具廠家則（zé）異軍突起（qǐ），發展迅猛。

現如（rú）今（jīn），如何提高生產效率、縮短開發周（zhōu）期、提高塑膠（jiāo）模具技術水平、降低（dī）生（shēng）產成本一（yī）直是塑（sù）膠（jiāo）模具廠家麵臨的難題。

那麽（me）塑膠模具廠如何（hé）提高生產（chǎn）效（xiào）率和技術呢？

一、全（quán）過程（chéng）實施並行工程（chéng）

全（quán）過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工程（chéng）就是塑膠模具開發過程中的各工（gōng）序、各環節都要同步（bù）、並（bìng）行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製（zhì）造

塑膠模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零（líng）件、含有裝配結構（gòu）的標準（zhǔn）部件、模架結構（gòu）數據庫及（jí）典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人員設計（jì）塑膠模具時調用拷貝，提高（gāo）設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑膠模具結構的規（guī）範化（huà）、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具（jù）標準（zhǔn）化程度達70%以上。

三、精細化（huà）加（jiā）工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後（hòu）序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如（rú）上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗（qián）工開間隙;衝（chōng）孔（kǒng）凸/凹模（mó）直接（jiē）裝無需調試：拉（lā）延模（mó）型麵的高光（guāng）順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角（jiǎo）過切加工（gōng），不用（yòng）清（qīng）根等（děng）。通過精細化加工和采用高（gāo）水平的標準件，再使（shǐ）零件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配（pèi）法”，是現代塑膠模具生產的管理方向。

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