近年來，隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國（guó）內（nèi）塑膠模具廠家由於技改投入大、起點高，正在向規模化、高水平方向發（fā）展，而民營塑膠模具廠（chǎng）家則異軍突起，發展迅猛。

現如今，如何（hé）提高生產效（xiào）率、縮（suō）短開發周期、提高塑膠模具技術水平、降低生產成本一（yī）直是塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程（chéng）實施（shī）並行工程

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效的途徑之一。所謂並行工（gōng）程就（jiù）是塑膠模具開發過程中的各（gè）工序、各環節都要同步、並行、交叉進（jìn）行，盡量避免（miǎn）串行。

二、標（biāo）準化設（shè）計與製造

塑膠模具設計標準化首先要（yào）建立塑膠模具設計標（biāo）準數據庫，包括單獨零件的標準零件（jiàn）、含有（yǒu）裝配結構的標準部件、模（mó）架結（jié）構（gòu）數據庫及典型塑膠模具結構數據庫（kù），供技術（shù）人員設（shè）計塑膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑（sù）膠模具標準件使（shǐ）用率，實現塑膠模具結構的規範化、係（xì）列化（huà）和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三（sān）、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位（wèi）.降低反複加工、後序彌補、人工修整及（jí）模質量對鉗工技（jì）藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加（jiā）工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀痕跡，減（jiǎn）少研合：內覆（fù）蓋件拉延模不用去刀痕，不推磨;凹圓角過切加工，不用清（qīng）根等。通過精細化加工和采用高水平的標準件，再使零（líng）件的加工（gōng）基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即（jí）所謂的“直接裝配法（fǎ）”，是現代塑膠模具生產（chǎn）的管理方向。

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