1.澆（jiāo）注係統設計原則

(1)澆注係（xì）統的設計對塑件質量的影響極大，首（shǒu）先（xiān）澆口應設置在塑件上的部位，同時盡可能不影（yǐng）響塑（sù）件的外觀（guān）。其次澆口位置（zhì）和形（xíng）式會直接影響塑件的成型質量（liàng），不合理的澆注係統（tǒng）會導致塑件產生熔接痕、填充不（bú）良、流痕等（děng）缺陷，甚至導致一副注塑模具的失（shī）敗。

(2)進料平（píng）衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量相等，使熔體同時充滿型腔（qiāng）的各個角落;在多型腔（qiāng）注塑模具中，到各型腔的分流道應盡（jìn）量相等，使熔（róng）體能夠同時填滿各型腔。另外，相同的塑件宜從相同的位（wèi）置進料，以保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的（de）排列盡可能緊湊，澆注係統的流程應盡可能短，流道（dào）截麵（miàn）形狀和尺寸大小要合理，澆注係統體（tǐ）積越小越好（hǎo），具體來講有以（yǐ）下好處。

①熔體在澆注係統中（zhōng）熱量和壓力的損失越少; 

②注塑（sù）模具的排氣負擔越輕; 

③注塑模（mó）具吸收澆（jiāo）注係統（tǒng）的熱量（liàng）越少，模具溫度（dù）控製越容易;

④熔體在澆注係（xì）統內流動的時間越短，注射周期也越短（duǎn）; 

⑤澆注係（xì）統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越（yuè）小。

(4)周期很短（duǎn）原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保（bǎo）證各型腔在差（chà）不多相同的時（shí）間內填滿。這樣既可以保證塑（sù）件的成型（xíng）質量（liàng），又可以使注塑周期很（hěn）短。設計（jì）澆注係統時（shí）還必（bì）須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填（tián）充速度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時（shí）盡量采用圓弧過渡。但為了減小熔體阻力而將流道表麵拋光至粗糙度很低的做（zuò）法往往（wǎng）是不可取（qǔ）的（de），原因是適當的粗（cū）糙度可以將熔（róng）體前端的冷料留在流道壁(流道（dào）壁相當於無數個微型冷料穴（xué）)。一般情況下，流道表麵粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆注（zhù）係統（tǒng）設計要點

設計澆（jiāo）注係統時，應首先考慮使得塑料熔體迅速填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考慮，盡量減少由於流道產生的廢料比例;應容易修除塑件上的澆（jiāo）口痕跡。澆注係統設計（jì）要點具體如（rú）下。

(1)澆口的（de）位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬暢部位，即熔體應從型腔（qiāng）的（de）厚（hòu）壁部位流入薄壁部位。如果熔體（tǐ）從薄壁部位流入厚壁部位，速度會很快下降，溫度也會急速（sù）下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直衝型腔壁、型（xíng）芯（xīn）或嵌件，應保證塑料熔體能盡快流到型腔各（gè）部位，並避（bì）免（miǎn）型芯或嵌件變（biàn）形。盡量避免（miǎn）使教件產生熔接（jiē）痕，或使其縮（suō）接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置（zhì）及其塑料流（liú）人方向，應使塑料在流（liú）人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流人，並有利（lì）於型腔內氣體的排出（chū）。如果生產時采用全自動操作，則必須（xū）保證流注係統凝（níng）料能夠和（hé）組件（jiàn）一起順利地自動脫模。汽注係統（tǒng）內應有良好（hǎo）的排氣結構和充足（zú）的冷料（liào）穴，盡量少（shǎo）地將流注係統內的空氣和冷料帶（dài）入型腔（qiāng），影響塑件質量。有（yǒu）一模多腔時，應防止將大小（xiǎo）相差懸殊的塑件放在同一副注塑模具內。如果大小塑件體積相差4倍以上（shàng），則很難（nán）做到進料平（píng）衡。

(4)塑件投影麵積較大時，在設計澆注係統時，應避免在注塑（sù）模具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注塑（sù）模具澆注係統設計應考慮（lǜ）縮短生產周期，提高勞動生產率。

標題（tí）：注（zhù）塑模具（jù）澆注（zhù）係統設計 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1635.html

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