1.澆注係統設計原則

(1)澆注係統的設計（jì）對塑件（jiàn）質（zhì）量的影（yǐng）響極大（dà），首先澆口應設置在塑件（jiàn）上的部位，同時盡可能不影響塑件的外觀。其次澆口位置和形式會直接影響塑件的成型（xíng）質量，不合理的澆注係統會導致塑件產生熔接痕、填充不良、流痕等缺陷，甚至導致（zhì）一副注塑模具的失敗。

(2)進料平衡原則在單型腔注塑模具中，澆口位置（zhì）距型腔各個部位的距離應（yīng）盡量相等，使熔（róng）體同時充滿型腔的（de）各個角落（luò）;在（zài）多型腔注塑模具中，到各型腔的分流道應盡（jìn）量相等，使熔體能夠同時填滿各型腔（qiāng）。另外，相同的塑件宜從相同的位置進（jìn）料，以（yǐ）保證其互換性。

(3)體積很小原則型腔的排列盡可（kě）能（néng）緊湊，澆注係統的（de）流程（chéng）應（yīng）盡可能（néng）短，流道截麵形狀和（hé）尺寸大小要（yào）合（hé）理，澆注係統體積越小越好，具體來講有（yǒu）以下好處。

①熔體在澆注係統中熱（rè）量和壓（yā）力的損失越少（shǎo）; 

②注塑模具的排氣負（fù）擔越輕; 

③注（zhù）塑模具吸收澆注係統的熱量越少，模具溫（wēn）度控製越容易;

④熔（róng）體在澆（jiāo）注係統內流動的（de）時間越短，注（zhù）射（shè）周期也越短; 

⑤澆注係統凝料越少，浪費的塑料越少; 

⑥注塑模具的外形尺寸越小。

(4)周期很短原則一模一腔時，應盡量保證熔體在差不多相同的時間內充滿型腔的各個角落;一模多腔時，應保證各型腔在差不多相同的時（shí）間（jiān）內填滿。這樣既可以保證塑件的成型質量，又可以使注塑周（zhōu）期很（hěn）短。設計澆注係統時還必須設法減小熔體的阻力，提高熔體的填充速（sù）度，分流道要減少彎曲，需要拐彎時盡量采用圓弧過渡。但（dàn）為了減小熔（róng）體阻力而將流道表麵拋光（guāng）至粗糙度很低的做法往往（wǎng）是不可取的，原因是適當的粗糙度可以將（jiāng）熔體前端的冷料（liào）留在流（liú）道壁(流道壁相當於無數個微型冷料穴)。一般情況下，流道表麵（miàn）粗糙度Ra可取 0.8~1.6μm.

2.澆（jiāo）注係統設計要點

設計澆注係統時，應（yīng）首先考慮使得塑料熔體迅速（sù）填充型腔，減少壓力與熱量損失;其次應從經濟上考（kǎo）慮，盡（jìn）量減少由於流道產生的廢料比例;應（yīng）容易修除塑件上的澆（jiāo）口痕跡（jì）。澆注係統設計要點具體如下。

(1)澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔（qiāng）中寬暢部位，即熔體應從型腔的厚壁部位（wèi）流（liú）入薄壁部（bù）位。如果熔體從薄（báo）壁部（bù）位流（liú）入（rù）厚壁部位，速度會很快下（xià）降，溫度也會急速下降，不利於填充。

(2)為避免塑料在流入型腔時直（zhí）衝型腔壁、型芯或嵌件，應保證塑料熔體能（néng）盡快流到型腔各部位，並避免（miǎn）型芯或嵌件變形。盡量避免使教件（jiàn）產生（shēng）熔（róng）接痕，或使其縮接準產生在產品不重要的部位。

(3)洗口位置及其塑料流人（rén）方向，應使塑料在流人型院時，能沿者型應平行方向均勻地流（liú）人，並有利於（yú）型腔內（nèi）氣體的排出。如果生產時采用全自動操作，則必（bì）須保（bǎo）證流注係統凝料能夠和組件一起順利地自動脫模。汽注係統內應有良好的排氣結構和充足的冷料穴，盡量少地將流注係統內（nèi）的空氣和冷料帶入型腔（qiāng），影響塑件質量。有一模多腔時（shí），應防止（zhǐ）將大（dà）小相差懸殊的塑件放在同一副（fù）注塑模具內。如（rú）果大（dà）小塑件體積相差4倍以上，則很難做到進料平（píng）衡（héng）。

(4)塑件投影（yǐng）麵積（jī）較大時，在設計澆注係統時（shí），應避免在注塑模（mó）具的單麵開設澆口，否則會造成注塑時受力不均。

(5)注（zhù）塑模（mó）具澆注係統設計應考慮縮（suō）短生產周期，提（tí）高勞動生產率。

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