(1)澆注係統凝料延（yán）時（shí）頂出 注塑模具廠采用流道推（tuī）杆,使流（liú）道凝料後於塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工（gōng）開模後推杆先將塑件頂出，推出（chū）T後推杆再將澆注係統（tǒng）凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件自動切斷。注意主（zhǔ）流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流道凝料超（chāo）前頂出的設計實例。注（zhù）塑模具加工在完成注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動（dòng）推杆底板和推杆固定板（bǎn）,進而推（tuī）動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同（tóng）步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推（tuī）動塑件，這時流道凝料已和塑（sù）件分離（lí），從而實現注（zhù）塑模具的自動斷澆。

(3)推杆推出時流道凝料超前頂出（chū） 是二板模推杆頂出（chū）時流道凝料超前頂出的實例。注塑模具（jù）打開後（hòu），注塑機（jī）頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑（sù）模具廠將流道凝料先推出，浮動推（tuī）杆（gǎn）推動T後（hòu），頂棍同時推動推杆固定板和浮動推杆，塑件和流道凝料脫離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注係統設計時保證塑（sù）件質量的一個重要原則。根據這一原則，對單個型腔注塑（sù）模，要求所有熔體的流動（dòng）路徑應該同時以（yǐ）相同的壓力充滿型（xíng）腔各角落;對多個型腔注塑模，要求每個型腔都應在同一時間、以（yǐ）相同的壓力（lì）充滿。不平衡的進料將產生以下弊病。

(1)先填（tián）滿的區域會產（chǎn）生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區域的收縮率不同，將導致注塑模具加工（gōng）塑件尺寸的不一致及（jí）翹（qiào）曲變形（xíng）; c.脫模時造成塑件粘模、頂白（bái）; d.注塑模具局部長期承受過（guò）高的壓力將會變形而縮短注塑（sù）模具加工的使用壽命。

(2)注塑（sù）模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導致以下（xià）缺陷。 a.先充填的型腔部位出現（xiàn）飛邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平（píng）衡的流動往往導致分子取向的不規則，引（yǐn）起收縮率不一致，使塑件產生翹（qiào）曲變形。

2.分流道平衡布置

注（zhù）塑模具的澆注係統凝（níng）料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注（zhù）塑模具中，分流（liú）道的布置有平衡布（bù）置和非平衡布置兩種，平衡布置是（shì）指熔體在差不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設（shè）計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流（liú）道（dào）平衡布置的示意（yì）圖。幾點說明：

(1)注塑（sù）模具廠從技術和經濟兩方麵來（lái）綜合考慮，一模的型腔（qiāng）數量不宜超過二（èr）十（shí）四腔。

(2)一模十六腔以下（xià）都可以采用圓形排列（liè）達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是（shì）流道凝料多，注塑模具廠對注塑模具加工分（fèn）型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是用於相同塑（sù）件或體積大致相等的多腔注塑模具（jù），如果是體積相差致大的（de）多腔注塑模，要（yào）達到進料平衡，還需要再調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。

標題：注塑模具的澆注係統凝料 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1627.html

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文章關鍵詞：注塑模（mó）具的澆注係統凝（níng）料（liào）