(1)澆注係統凝料延時頂出 注塑（sù）模（mó）具廠采用流道推杆,使流道凝料後於（yú）塑件頂出，即延時頂出。注塑模具加工開模後推杆先將塑件頂（dǐng）出，推出T後推杆再將澆注係（xì）統凝料頂出，這樣就能夠做到澆口和塑件（jiàn）自動切斷（duàn）。注意（yì）主流道下的拉料杆也要和分流道拉料杆（gǎn）一樣延時推出。

(2)推板推出流道凝料超前頂出是流（liú）道凝料超前頂出的設計實例。注塑模具加工在完成（chéng）注射成型後，動、定模打開，注塑機頂棍通過K.O孔推動推杆底板和推杆固定板,進而推動流道推杆,由於浮動推杆下有一段空行程T,複位杆沒有和推杆同（tóng）步頂出，而是在流道推杆推出T行程後才推動塑件，這（zhè）時流道凝（níng）料已和塑件分離，從而實現注塑（sù）模具（jù）的自動斷澆。

(3)推杆推（tuī）出時流道凝料超前頂出 是二板模推杆頂出時流道凝料（liào）超前頂出的實例。注塑模具打開後，注塑機頂棍通過 K.O孔先推動浮動流道推杆,注塑模（mó）具廠將流（liú）道凝料先推出，浮動推杆推動T後，頂棍同時推動推杆固定（dìng）板（bǎn）和浮動推杆，塑件和流道凝料脫（tuō）離注塑模具。

1.如何做到進料平衡

平衡進料是澆注（zhù）係統設（shè）計時保證塑件質量的一個重要原則。根據（jù）這一原則，對單個型腔注塑模，要求所有熔體的流動路徑應（yīng）該同時以相同（tóng）的（de）壓力充滿型腔各角落;對多個型（xíng）腔注（zhù）塑模（mó），要求每（měi）個型腔都應在同一時間、以相同的壓力充滿。不平衡的（de）進料（liào）將產生以下弊病。

(1)先填滿的區域會產（chǎn）生過高的壓力，而過高的壓力可能造成以下四（sì）個方麵的缺陷。 a.浪費塑料; b.不同區（qū）域的收縮率（lǜ）不同，將導致注塑（sù）模具加工塑件尺寸的不一致及（jí）翹曲變形; c.脫模時造成塑（sù）件粘模、頂白; d.注塑模（mó）具局部長期承受過（guò）高的（de）壓力將會變形而縮短注塑模具加工的使用壽命。

(2)注塑模具廠為了填滿熔體到達的地方，必須增加注塑壓力，這樣又可能導（dǎo）致以（yǐ）下缺（quē）陷。 a.先充填的型腔部位出現飛（fēi）邊; b.需要加大注塑機的鎖模力。

(3)不平衡的流動往往導致分（fèn）子（zǐ）取（qǔ）向的不規（guī）則，引起（qǐ）收縮率不一致，使塑（sù）件產生翹（qiào）曲變形。

2.分流（liú）道平衡布置

注塑模具的澆注係統凝料，東莞市馬馳科注塑模具廠多腔注塑模具中，分流道的布置有平衡布（bù）置和非平衡布置（zhì）兩種，平衡布置是指熔體在差（chà）不多相同的時間內進入各個型腔。在澆注係統設計中，應優先選擇平衡布置。是不同型腔數量采用分流道（dào）平衡布置的（de）示（shì）意圖。幾點說明：

(1)注塑模具廠從技術和（hé）經濟兩方麵來綜合考慮，一模（mó）的型腔數量不宜超（chāo）過二十四腔（qiāng）。

(2)一模十六腔以下都可以（yǐ）采用圓形排列達到流道平衡進料，圓形布置的缺點是流道凝料多，注塑模具（jù）廠（chǎng）對注塑模具加工（gōng）分型麵利用率不高，冷卻水管加工較困難。

(3)以上平衡布置隻是（shì）用於（yú）相同塑件或體積大（dà）致相（xiàng）等的多腔注塑模具，如果是體積相差致大的多腔（qiāng）注（zhù）塑模，要達到進料平衡，還需要再（zài）調整澆口的寬度尺寸或分流道截麵尺寸。

標題（tí）：注塑模具的澆注係統凝料 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1627.html

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