現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑（sù）料短缺（quē）。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度（dù）太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分（fèn）被封。

8、射（shè）嘴或射料缸外的加熱器（qì）不能運作。

9、注（zhù）塑時間太短。

10、塑料（liào）貼在料鬥（dòu）喉壁（bì）上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環（huán）損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不（bú）足（zú）。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是（shì）否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥（dòu）內的塑料量。

3、檢查（chá）是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用（yòng）安培表檢驗能量輸出是否正（zhèng）確。

11、增加螺杆向前（qián）時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或降低射料缸後（hòu）區溫度（dù）。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具（jù）內的防（fáng）鏽劑（jì）。

16、檢查或更換止退環。

產品不（bú）足：

1、 檢（jiǎn）查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查與溫度（dù）控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小（xiǎo）時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆（gǎn）在（zài）每次運作複回（huí）位（wèi）置都是穩定（dìng）的，即不多於0.4mm的（de）變（biàn）化（huà）。

9、檢查運作時間的不一（yī）致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（zhǒng）（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿（mǎn）：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥（fá）是（shì）否（fǒu）安裝正確，因為非（fēi）正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大（dà）；根據實際需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當（dāng）控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的（de）塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑（sù）壓力不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速（sù）度、時間（jiān）、和保壓等對產品的影（yǐng）響。

標題：常（cháng）見注塑（sù）模具產品缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1272.html

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