現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在（zài）行程結束處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低（dī）。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或（huò）射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的（de）防（fáng）鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生（shēng）原因：

1、熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑（sù）料不（bú）足。

3、冷卻階（jiē）段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不（bú）合（hé）理、澆口截麵過小（xiǎo）。

5、模溫是否（fǒu）與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不（bú）合理（加強（qiáng）進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一（yī））。

7、冷卻效（xiào）果不（bú）好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增（zēng）加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查（chá）射嘴孔有（yǒu）沒有異物（wù）或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量（liàng）輸出是否正確。

11、增加（jiā）螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模（mó）溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退（tuì）環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥（dòu）喉以保（bǎo）持正確的溫度（dù）。

2、檢（jiǎn）查是否劣質（zhì）或鬆（sōng）脫的熱電偶。

3、檢查與（yǔ）溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止閥有否泄露（lù），若有需要就進（jìn）行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運（yùn）作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過（guò）高或過低（dī）（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及（jí）機械強度考慮（lǜ））。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時（shí）間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降（jiàng）低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過（guò）大；根據實際（jì）需要（yào），適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當控製模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內（nèi）的（de）塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時（shí）間（jiān）的變化（huà）、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控（kòng）製（zhì））不穩定。

8、使用（yòng）了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產（chǎn）品的影響。

標題（tí）：常見注塑（sù）模具產品缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1272.html

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文章關鍵詞：注塑模具_塑（sù）膠（jiāo）注塑_塑膠注塑加工