現象（xiàng）：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束（shù）處沒留下螺杆（gǎn）墊料。

4、運行時間變化（huà）。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足（zú）。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸外的（de）加熱器不能運作（zuò）。

9、注塑時間太（tài）短。

10、塑料貼在（zài）料（liào）鬥喉壁上。

11、注塑機容量（liàng）太小（即注射重（chóng）量（liàng）或塑化能（néng）力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔（róng）料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太（tài）高就是太低。

2、模（mó）腔內（nèi）塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆（jiāo）口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進（jìn）古過高，過（guò）厚（hòu），明顯厚薄不一）。

7、冷卻（què）效果（guǒ）不好，產品（pǐn）脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加（jiā）注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑（sù）料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改（gǎi）。

4、檢查止逆閥（fá）是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速度。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑化（huà）塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退（tuì）環。

產品不（bú）足：

1、 檢查（chá）有（yǒu）無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶（ǒu）是否屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑機的注塑量和塑化能力（lì），然後與實（shí）際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是（shì）否錯誤（wù）的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作（zuò）複回位置都（dōu）是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不（bú）一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液（yè）壓係統運作是否正常，油溫是否過高（gāo）或過低（25-60℃）。

12、選擇適合（hé）模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度（dù）考慮）。

13、重（chóng）新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整（zhěng）螺杆速度以獲（huò）得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安（ān）裝正確，因為非正常運行會引致（zhì）壓力流失。

6、降低模具表麵溫度（dù）。

7、矯（jiǎo）正（zhèng）流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺（chǐ）寸。

8、根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情（qíng）況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件（jiàn）尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均（jun1）。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓（yā）力不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控（kòng）製（zhì））不穩定。

8、使用了（le）不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫（wēn）、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常（cháng）見注塑模具產品（pǐn）缺陷 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1272.html

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