一（yī）、引言：

本文主要是對汽（qì）車左右安全帶固定件類似的產品產生嚴重的變形問題進行研究、優化。變形無論是對製品的外觀還是使用性能而言，都將（jiāng）會產生嚴重（chóng）的質量問題。通過運用 Moldflow 3D技術（shù）的高仿真求解器解析製品產生（shēng）變形的原因，找出應對方案，為企業實際生產提供優化及參考。

二、變形分析概述：

此產（chǎn）品（pǐn）要求較高，特別是產品的變形問題，此類（lèi）產品的變形（xíng）至（zhì）今都很難找到準確的應對方法，生產出（chū）來的產品變形較大（dà），基本上都是超出公差範圍，客戶不能（néng）接受。那麽交樣或（huò）批量生產該怎麽進行呢？

我想每個（gè）公司都有（yǒu）自己的方法，但問題不解決製品肯定會出（chū）現潛在的問題，例如應力釋（shì）放（在一定（dìng）的溫度下）的一天，釋放之後的產品將會出現變形。又或者製品的（de）機械性能降低（dī），在（zài）出現意外事（shì）故的過程中，產品的機械性能（néng）明顯下降致使產品斷裂等。 產品（pǐn）變形產生的原因有很多，歸根結底都是由於製品的收縮不均導致製品各（gè）區域的拉力大小不等的（de）結果。應對方案也有很多，通常解決製品變形的方法有：加筋位、調整冷卻（què）液溫（wēn）度、局部區域加（jiā）減膠、改變澆口位（wèi）置、改變分子(玻纖）取向、修改製品結構、調整工藝等。

那麽我們需要有（yǒu）針對性（xìng）的對不同產品進行分析，在分析時我們都會運用相關的軟件進行模擬，這裏介紹一（yī）下Moldflow軟件（jiàn），Moldfllow軟件裏麵有中性麵、雙層麵和3D這些網（wǎng）格（gé）類型（xíng），不同的產（chǎn）品應該使用不同的網格類型，因為（wéi）分析的準確（què）性不一樣。即使選對了網格類型分析出來的變形結果有的仍（réng）和實際打出（chū）的產品相差較大，那麽（me）是什麽原因導致的呢？原因有：不可（kě）信的UDB、工（gōng）藝設置、實際試模的機台、水（shuǐ）路和水溫等，在這裏簡單的講（jiǎng）一下材料的UDB文件，我們知道Moldflow材料庫中（zhōng）的部分UDB文件和大多數材料廠商所提更的材料UDB均（jun1）沒有測試修正後的收縮，這樣的（de）誤差最高可達到一半的比例，不過Moldflow作（zuò）為注（zhù）塑界的知名軟件（jiàn）分析出的結果肯定是和實際產品變形趨勢（shì）是一致的，能否將軟件運用到實際當（dāng）中去，這就需要Moldflow工程師（shī）應（yīng）當具備各方麵（miàn）的技（jì）能和經驗。

三、案例描述 ：

此產品為汽車安全帶（dài）固定件： 產品最大外形尺寸：70*45*63，產品平均肉厚：1.8~7.0mm，產品肉厚差異較大，因此采用3D網格分析，如（rú）圖1所示。材料：ABS+PA6-GF8 Terblend N NG-02 : BASF .此材料已做修正，質（zhì）量（liàng）指示器為銀級，此材料（liào）可信度較高。 模（mó）具為一模（mó）兩件，由於產（chǎn）品量（liàng）大，因此進膠方式為冷流道隧道澆口進膠，如圖2所（suǒ）示。

此產品（pǐn）雖有拐角，但不可使用雙層麵網格含有拐角效應的選項進（jìn）行分析，由（yóu）於此（cǐ）產品（pǐn）的形狀、壁厚分部不均且壁（bì）厚變化較大已不符合使用雙（shuāng）層麵網格的要求(在這裏我用雙（shuāng）層麵網（wǎng）格分析了（le）一下，如圖3所示。分析出（chū）的變形高達4.5MM)，因此采用3D網格分析，分析出來的產品最大變形為1.18MM,如（rú）圖4所示。

我們對產品做了1.2MM的反變形，理（lǐ）論上試模出來的產品不會變形，但實際試模出來的產品仍有1.8MM的變形，通過調整各種工藝參數均無效，試模之後的產品如圖5-1、5-2、5-3所示

四、案例分析及改善方（fāng）案：

此產品用Moldflow 3D技術分析，也已經做了反變形，但實際試模出的產品仍有（yǒu）較大的變（biàn）形。

1.澆口冷卻時間：

使用（yòng）牛角（jiǎo）進膠（jiāo）在Moldflow軟件中（zhōng）模擬出來的變形為1.2MM,使用澆口大小為1.2MM,我們來看一下澆口的凍（dòng）結（jié）時間，如圖6-1、6-2所（suǒ）示。

可以看到產品最後區域（yù）高達146S才（cái）可頂（dǐng）出，離（lí）澆口最近的（de）區域也要近30S才可頂出，而澆口隻需11S就（jiù）可頂出，可見澆口冷卻過早，製品得不到充分的補縮，因此在（zài）頂（dǐng）出之（zhī）後產品的收縮較大，導致產品變形也較大，那麽在軟件裏麵的變形為什麽保壓（yā）充分和保壓不充分產品的變形都是隻有1.2MM呢？答案很明顯理（lǐ）論與實際不相符，實際所采用的（de）工藝以及其他方麵的問題都有可能會（huì）造成產品的變形。在這裏要考察Moldflow工程師（shī）實（shí）際解決問（wèn）題的能力。

2.填充壓（yā）力（lì）：

在製品填充的過程中壓力最好不（bú）要太大，較大的（de）壓力會使壓力很難均勻的（de）傳遞到產品（pǐn）的各區（qū）域，很有可（kě）能造成薄壁區域的快速冷卻，繼而阻止後繼壓（yā）力的傳（chuán）遞，形成蝴蝶效應。這種不（bú）良的效應破壞性相（xiàng）當大，會造成產品很多方麵的缺陷。此產品噴嘴處的壓力及轉換時的壓力，如下圖7-1、7-2所（suǒ）示

上圖可以看到（dào）此產品的壓力並不大，因此此產品（pǐn）的變形不是（shì）壓力較所致。

3.解決方案（àn）：

我們知道對這個產品而（ér）言不（bú）論澆口（kǒu）位置移動到什麽地方，玻纖經過產品上側的流動及取向都是一樣的，因此移（yí）動澆（jiāo）口位置改變不了玻（bō）纖的取向。要解（jiě）決此產品的變形隻能將壓力降低和充分補料，同時不可將冷料（liào）帶到模腔中去，我們知道此材料特別容易在高溫下冷卻，澆口（kǒu）處很容易出現流延和冷料，繼而堵塞澆口。因此取消牛角進（jìn）膠取而代之為搭底進膠，同時也可降低壓力。修改方案如圖8-1、8-2所示。

在這裏製品仍做了1.2MM的反變形，澆口由（yóu）原來的牛角進膠（jiāo）改為現在的大水（shuǐ）口搭（dā）底進膠，分流道改為了S形，可防止主流道及分流道 的冷（lěng）料進入模腔。實際的試模產品如圖9-1、9-2所示（shì），產品無變形

五、結（jié）論：

此產品雖然結構較簡單，但（dàn）變形問題嚴重影（yǐng）響了（le）產品的質量並（bìng）且很難解決。此類似產品的變形問題在注塑行業經常出現，雖用了其它的一些方法生產，但始終解決不了根（gēn）本性的問（wèn）題（tí），還（hái）浪費了大量的人力物力。因此我（wǒ）們在（zài）模具設計階段一定要提前解決（jué）產品將來可能出現（xiàn）的缺陷問題，Moldflow 終究隻是個軟件，並不能反映所有問題，因此需要工程（chéng）師不斷的積累經驗（yàn），觀察試模出來的產品與（yǔ）模流分（fèn）析結果（guǒ）是否一致，找出原因並不斷的對比以找到適合本企（qǐ）業的一個標（biāo）準，作為企業寶貴的Know-How. 通（tōng）過Moldflow的全麵運用，建立企業最寶貴的知識數據庫，這（zhè）樣工（gōng）程師的水平會迅速提高，企業（yè）的整體水平也會得到提升。

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