新模具注塑成型之（zhī）前（qián），或（huò）機（jī）台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不（bú）可少的部分。試模結果（guǒ）的好壞，將（jiāng）直接（jiē）影響工廠的後續（xù）生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理（lǐ）的（de）操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意（yì）事項

1.了解模具（jù）的（de）有（yǒu）關資料

最好能（néng）取得模具的設計圖紙，詳（xiáng）細分析，並約（yuē）得模具（jù）技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件（jiàn）及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若有限製的話也應在模上（shàng）標（biāo）明。

3.當確定（dìng）模具各部動作得宜後，就要選（xuǎn）擇適合的試模注塑（sù）機（jī），在選擇時應注意：

（1）注塑機（jī）台（tái）的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得（dé）下模具；

（3）活動模板最大的移動（dòng）行（háng）程是否（fǒu）符合要（yào）求；

（4）其他相關試模用工具（jù）及（jí）配件（jiàn）是否準備齊全。

一切都（dōu）確認沒有問題後，則下（xià）一（yī）步驟就是吊掛模具。吊（diào）掛時應注意，在鎖上所有夾模（mó）板及開模之前，吊鉤不要取下，以（yǐ）免夾模板鬆動或斷裂以致模（mó）具掉落。

模具裝（zhuāng）妥後（hòu），應再仔細檢查模具各部份的機械（xiè）動作，如滑板（bǎn）、頂針、退牙（yá）結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料（liào）口是否對準（zhǔn）。

下一步則是注（zhù）意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細（xì）的地方（fāng）主要是模具（jù）澆口與射嘴的調校中心比較困難，通常可以（yǐ）采用試紙方式調校中心（xīn）。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性能（néng）及模（mó）具大小，選用適當的模溫控製機，將（jiāng）模具（jù）溫（wēn）度提高（gāo）至生產時所須的溫度。等模（mó）溫提高之後，須（xū）再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能（néng）會引起卡模現象，因此須注意（yì）各部的滑動，以免有拉傷及（jí）顫動（dòng）的產（chǎn）生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議（yì）在調整試模條件時，一次（cì）隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的（de）烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能（néng）采用（yòng）同樣的原料。

8.勿完全（quán）以次料（liào）試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工。應於試模後，待製品穩定（dìng），即加以二次加（jiā）工模具。在慢速合上後（hòu），要調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以（yǐ）免製品產生毛邊及模具變形。

以上步（bù）驟都檢查過後，再將關（guān）模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出（chū）行程定好，再調上正常關模及（jí）關模速度（dù）。如（rú）果涉及最大行程的限製（zhì）開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行（háng）程之前（qián），切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程（chéng）之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機（jī）械式頂出杆也（yě）必須調在全速開（kāi）模（mó）動作之後作用，以免頂針板或剝離板（bǎn）受（shòu）力而變形。

在作第一模射出前，請再查對（duì）以下（xià）各項（xiàng）：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低（dī）；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是否（fǒu）太長或太短。

以防止製品（pǐn）短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工（gōng）周期太長（zhǎng），則模芯的細弱（ruò）部位可能（néng）因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預（yù）料試模（mó）過程所發生的一切可能問題，但事先做好充分（fèn）考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產（chǎn）時無謂地浪費時間及困擾，的（de）確有必要付出耐心來調（diào）整及控製各種加（jiā）工條件，並找（zhǎo）出最好的溫度及壓力條（tiáo）件（jiàn），且（qiě）製訂標準的試模程序（xù），有（yǒu）利（lì）用於建立日常（cháng）的工作方法。

1.查看料筒內的塑料（liào）是否正確無誤，及有否依規（guī）定（dìng）烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同的結（jié）果）。

2.料（liào）管的清（qīng）理（lǐ）務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管的（de）溫度（dù）及模具（jù）的溫度是否適合於（yú）加工之原料。

3.調（diào）整（zhěng）壓（yā）力及射出（chū）量，以求生產出外觀令（lìng）人滿意（yì）的製品。但是不可（kě）跑毛邊，尤其是還有某些模穴（xué）製（zhì）品尚未完全凝固（gù）時。在調整各種控製條件（jiàn）之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能（néng）會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可（kě）能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看（kàn）製品可能發生的（de）問（wèn）題。

5.螺杆（gǎn）前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間（jiān），否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且（qiě）當（dāng）模具被加熱時，螺（luó）杆前進時間（jiān）亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控（kòng）製公差（對多穴模具（jù）尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。

9.把每（měi）模（mó）樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些（xiē）尺寸有增加或（huò）降低的趨勢，而（ér）顯示機器加工條件仍在變化，如不良（liáng）的溫度（dù）控（kòng）製或（huò）油（yóu）壓控製（zhì）；

（3）尺（chǐ）寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如（rú）果製品尺寸不（bú）再變動，而加工（gōng）條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在允許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺（chǐ）寸的過大或過小以調（diào）整機器條件，若縮（suō）水率太大及製（zhì）品顯得射料不足，也可資參考以（yǐ）增加澆口尺（chǐ）寸。

3.各模穴（xué）尺寸的過（guò）大或過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等（děng），並檢視（shì）某些模穴是否（fǒu）充模較慢。

4.依各模穴製品（pǐn）之配合情形或模芯移位，予以（yǐ）個別修正，也許（xǔ）可再試調充模率及模具溫度，以（yǐ）便改（gǎi）善其均（jun1）勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油（yóu）泵、油閥、溫度控製（zhì）器等等的（de）不良都會引（yǐn）起（qǐ）加工條件之變（biàn）動，即使再完善的模（mó）具也不能在維（wéi）護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的（de）記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中（zhōng）樣品檢驗的記錄，包括加工周（zhōu）期各種壓力（lì）、熔（róng）膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時（shí）間（jiān）、螺杆加料時期等，簡言之（zhī），應保存所有將來（lái）有助於能藉（jiè）以順利建立相同（tóng）加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產品（pǐn）。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫度，而在（zài）短時（shí）試模及將來量產（chǎn）時，模具溫（wēn）度最不易掌握，而不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及（jí）欠料等現象，若不用模溫控（kòng）製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

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