一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部分狹窄（zhǎi），熔態塑料推動固（gù）化（huà）塑件前移時，表麵產生波紋。

解（jiě）決方法：1.增加注直徑2.提（tí）高注咀及模具（jù）溫度3.提高料筒高度4.加快注（zhù）塑速度5.減慢（màn）注料速度6.更改模具冷卻（què）水進口（kǒu）位，使其遠離澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈銀紋形（xíng）。

原因：因塑料含水份，混（hún）料（liào）不均勻，注塑時夾氣（qì），添（tiān）加劑（jì）或脫模劑過多。

解決方法：1.加（jiā）強回壓2.減慢注速3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道（dào）及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈（dēng）。

三、呈現問題：塑膠接口不良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混合而產（chǎn）生發（fā）狀細（xì）線或氣泡。

解決方（fāng）法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池5.設放氣（qì）口6.改變澆口（kǒu）位或澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的（de）低粘度類（lèi）原料。

四、呈現問題：塑件呈現（xiàn）空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造（zào）成空洞，或因夾氣做（zuò）成空洞。

解決方法：1.提（tí）高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模壁厚度（dù）至6mm以下，必要時設置等（děng）壁厚助線，及去除多餘壁（bì）厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模（mó）溫8.更改澆（jiāo）口位置，排除夾氣。

五、呈現問題：塑件欠注或（huò）缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄或泄氣不良。

解決方（fāng）法：1.增加注料（liào）速率，如仍不足，則需換重型機械（xiè）2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具（jù）溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是（shì）否（fǒu）堵塞，增加循環速度7.提高模具（jù）放（fàng）氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模（mó）邊擠出塑料。

原因：因料（liào）溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造（zào）合模（mó）表麵緊配合及清（qīng）理合模表麵（miàn）6.轉用低粘度料。

七、呈現問（wèn）題（tí）：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷卻，因其（qí）表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高（gāo）模槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫度4．提高注塑流量5.增加注速（sù）6．延長注時7．使模具溫度均勻（yún）8．更改澆口位置9．擴大澆口10．縮短（duǎn）模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲（qǔ）變形。

原因：因注塑殘餘應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注（zhù）壓2.降低筒料固化溫（wēn）度（dù）3.延長（zhǎng）冷卻時間4.調（diào）勻（yún）料件壁厚（hòu）及（jí）調勻（yún）脫模鎖動作5.添設脫模鎖（suǒ）6.改變澆口位置（zhì）7.調（diào）勻模溫。

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