新模具注塑成型之前或機台更換其他模具生產（chǎn）時，試模是必不可少的部分。試模結果結果的好壞將直接影響工廠的後續生產是否順暢。因此在試模過程中必須遵循合理的操作步驟和記（jì）錄試模過程中有用（yòng）的技（jì）術參數，以利於產品的批量生產（chǎn）。
　　
　　試模前的注（zhù）意（yì）事項
　　
　　1.了解（jiě）模具的有關資料：
　　
　　最好能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約得模具技師參加試（shì）模工作。
　　
　　2.先在工作台上（shàng）檢查其機（jī）械配合（hé）動作：
　　
　　要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模（mó）向滑板動作（zuò）是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模（mó）具之開程若有限（xiàn）製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛模（mó）前做（zuò）到的（de）話，就可避免在掛模時發現問題，再去（qù）拆卸模具所（suǒ）發生的工時浪費。
　　
　　3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應注意：
　　
　　(a)注塑機台的最大射出（chū）量（liàng）是多少
　　(b)拉杆內距是否放（fàng）的下模具
　　(c)活動模板最大的移動行程是否符合要求
　　(d)其他（tā）相關試模用工具及配件是否準備齊全
　　
　　一（yī）切都確認沒有問題後則下一步驟就是吊掛模具（jù），吊掛時應注（zhù）意在鎖上所有夾模板及開模之前（qián）吊釣不要（yào）取下，以（yǐ）免夾模板鬆動或斷裂以致模具掉（diào）落。模具裝妥（tuǒ）後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時（shí）應將關模（mó）壓力調低，在手動及低速的合模動作（zuò）中注意看及聽是否有任（rèn）可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較（jiào）簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴的校中心比較困難，通常可以采用試紙（zhǐ）的（de）方式（shì）調校中心。
　　
　　4.提高（gāo）模具溫度：
　　
　　依據成品所用原料之性能及（jí）模（mó）具之大小選用適當的模溫控製機將模（mó）具之溫度提高至生（shēng）產時（shí）所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各部份（fèn）的動作，因為鋼材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的（de）產生。
　　
　　5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，我們建議在調整試（shì）模條件時一次隻（zhī）能調整一個條件，以（yǐ）便區分單一條件變（biàn）動對成品之影響。
　　6.依原料不同，對所（suǒ）采用的原枓做適度的（de）烘烤。
　　7.試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。
　　8.勿（wù）完全以次料試模，如有（yǒu）顏色需求，可一並安排試色。
　　9.內應力等問題經常（cháng）影響二（èr）次加工，應於試模後待成品穩（wěn）定後即加以（yǐ）二次加工模具在慢速合上之後（hòu），要調好關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等現象，以免（miǎn）成品產生毛邊及模具變形。
　　
　　以上步驟都（dōu）檢查過後再將關模速度（dù）及關模壓（yā）力調低，且將安（ān）全扣杆及頂（dǐng）出行程定好，再調上（shàng）正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限（xiàn）製開關時，應把開（kāi）模行程調整稍短（duǎn），而在此開模（mó）最（zuì）大行程之前切掉高速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出（chū）杆也（yě）必須調在全（quán）速開模動作（zuò）之後作用，以免頂針（zhēn）板或剝離板受力而變形。
　　
　　在作第一（yī）模射出（chū）前（qián）請再查對以下各項：
　　
　　(a) 加料行程有否過長或不（bú）足。
　　(b) 壓（yā）力是否太（tài）高或太低。
　　(c) 充模速度有否太快（kuài）或太慢。
　　(d) 加工周期是否太長或太短。
　　
　　以防止（zhǐ）成品短射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至傷（shāng）及模具。
　　
　　若加工周期（qī）太短，頂（dǐng）針將頂穿成品（pǐn）或剝環擠（jǐ）傷成（chéng）品。這類情（qíng）況可能會使你（nǐ）花費兩三個小時才能（néng）取出成品。若加工周期太（tài）長，則模蕊的細弱部（bù）位可能因膠料縮緊而斷掉（diào）。當然您不可能預（yù）料試模過程所可能發生的一切問題，但事先做（zuò）的充份考慮及（jí）時的措施必可幫助（zhù）您避免嚴重並昂（áng）貴的損（sǔn）失。
　　
　　試模的主要步驟
　　
　　為了避免量產時無謂的浪費時間及困擾（rǎo），的（de）確有必要付出耐心來調（diào）整及控製各種加工條件，並找出（chū）最好的溫度及壓力條件，且製訂標（biāo）準的試模（mó）程序，並（bìng）可（kě）資利用於建立日常工作方法。
　　
　　1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有（yǒu）否依規定烘烤，（試模與生產（chǎn）若（ruò）用不同的原料很可能得出不同的結果（guǒ））。
　　2.料管（guǎn）的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或雜料射入模內，因（yīn）為劣解膠料及雜料可能會將模具（jù）卡死。檢（jiǎn）查料管的溫度及模具的溫度是否適合於（yú）加工之原料。
　　3.調整壓力及射出量以求生產出外觀令人滿意的成品，但是不可跑毛邊尤其是（shì）還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條（tiáo）件之前（qián）應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。
　　4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾（zhōng）以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的問題。
　　5.螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否則成品重量會降低（dī）而損及成品（pǐn）之性（xìng）能。且當模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌予加長以便（biàn）壓實成品。
　　6.合理調整減低總加工周期。
　　7.把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉之穩定性及（jí）導出合理的（de）控製公差。（對多穴模具尤有價值）。
　　8.將連續（xù）的樣（yàng）品（pǐn）測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。
　　9.把（bǎ）每（měi）模樣品量（liàng）得的尺寸作個比較，應注（zhù）意：
　　
　　(a)製品尺寸是否（fǒu）穩定（dìng）。
　　(b)是否某些尺寸有增加或（huò）降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製。
　　(c)尺寸之變動是否（fǒu）在公差範圍之內。
　　
　　10.如果成品尺寸不甚（shèn）變動而加工之條件亦（yì）正常，則需觀察（chá）是否每一模穴（xué）之成品其質（zhì）量都可（kě）被接受，其尺寸都能在容許公（gōng）差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺（chǐ）寸是（shì）否正確。
　　
　　記錄試模（mó）過程中所得到的參（cān）數
　　
　　記錄且分析數（shù）據以做為修改模具及生產（chǎn）條件（jiàn）之需要，且（qiě）為未來量產時（shí）之參考依據 。
　　1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。
　　2.按所有成品尺寸的過大或過小以調（diào）整機器條（tiáo）件，若縮水率太大及成品（pǐn）顯（xiǎn）得射料（liào）不足，也可資參考以增加閘口尺寸。
　　3.各模穴尺寸的過大或過小予以修正之，若模穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率， 模具溫度及各部壓力等，並（bìng）檢視（shì）某些模穴是否充模較慢。
　　4.依各（gè）模穴成品之配合情形或模蕊移位（wèi），予以各別修正，也許可再試調充模（mó）率及模具溫度，以（yǐ）便改善其均（jun1）勻度
　　5.檢查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製（zhì）器等等的不良都會引起（qǐ）加工條件之變動，即使（shǐ）再完善的模具（jù）也（yě）不（bú）能在維護不良的機器發（fā）揮良好工作（zuò）效率。在檢討所有的記錄數值之後，保留一（yī）套樣品以便校對比較已修正之後的（de）樣品是否改善。
　　
　　妥善保存（cún）所有在試模過程中樣品（pǐn）檢驗的記錄，包括加工周期各種壓力（lì）、熔膠及模具溫度、料管溫度（dù）、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保（bǎo）存所有將來有（yǒu）助於能藉（jiè）以（yǐ）順利建（jiàn）立相同加工條（tiáo）件之數據，以便獲（huò）得合乎質量標準的產品。
　　
　　目前工廠試模時往往忽略模具溫度，而在短時試模及將來量產時模具溫（wēn）度（dù）最不易（yì）掌握（wò），而不正確的模溫足以影響樣品（pǐn）之尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以當握將來量產時（shí）就可能出現困難。

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