利用CAE優化注塑模具成型製品的熔接痕（hén）

           塑件成（chéng）型（xíng）會（huì）產生很多成型缺陷,熔接痕是其中（zhōng）之一,熔接痕會使塑件的表麵質量和力學性能大大降低。

大家都知道,兩點澆（jiāo）口以（yǐ）上（shàng）會有（yǒu）很多碰穿孔的成（chéng）型製品,都會（huì）有熔接痕存在（zài）。因此,模具設計師（shī）對成型製

品的熔接痕（hén）一定要引起足夠的（de）重視。熔接痕（hén）可借助CAE來做驗證。下麵（miàn）介紹怎樣優化熔接痕。熔接痕

的成因及對策

①提髙模具溫度,使用模溫機。前沿溫度的髙低對熔接痕的影響非常大,前沿溫度（dù）較高可提高熔接痕的

強度。一般情況下,如果2股（gǔ）熔料前沿溫度低於注射時的溫度12~15℃可認為2股熔料在熔接痕處可以很

好地結合,不會產生（shēng）明顯的熔接痕,強度也高,塑件的力學性能不會受到影響從熔（róng）料（liào）流（liú）動前沿溫度看,塑件

表麵（miàn）產生的熔接痕不明顯。在塑件大的表（biǎo）麵上熔料流動前沿溫（wēn）度均勻且較高,塑件在表麵不會出現熔（róng）接

痕。為了使（shǐ）塑件順利成型,實際生產時使用了模溫機,提高此處的模（mó）具（jù）溫度,避免岀現熔接痕。

②應用模流分析技術,避免熔（róng）料（liào）在匯合處（chù）設置冷卻水通道。

③更改塑件壁厚,可改善熔接痕的位置,避免熔接痕出現在影響製品外觀質量或製品受力的地方（fāng）。

④應用順序控製閥。應用（yòng）順序閥,通過控製澆口開閉（bì）時間和注塑成型工藝參數的設置達到減輕或優化塑

件表麵熔接痕的目的

     閥式順序注射可以提高塑件熔接痕處的（de）強度,縮短熔接痕的長度（dù）,減少熔接痕的數量。閥式順序工作

過程中,每個澆口的針閥扣開是（shì）根據設定的時間按先（xiān）後順序進行的,從而保持熔料流動前（qián）沿的（de）一致性,可

有效改善、減少或（huò）消除熔接痕,最終達到提髙塑件的（de）外觀質量與力學性能的目的。

      閥澆口的開閉（bì）時間不同對塑件成型後表麵是（shì）否產（chǎn）生熔接（jiē）痕有很（hěn）大影響。閥式順序注射技術消（xiāo）除熔

接痕的原理是:在先打開的（de）閥澆口熔（róng）料經過封閉的閥澆口處以後（hòu）,封閉（bì）的閥澆門打開,並將後打開澆口的

熔料注入先打開的閥（fá）澆口熔料（liào）的內部,使2股（gǔ）熔（róng）料始終（zhōng）保持流動前沿的一致性,從而達到消除熔接痕的目

的;否則,如果熔料還沒有經過後打開閥澆口,就會有2個澆口同時進料,形（xíng）成2股熔料流動前沿相遇,導致熔

料冷卻後形成熔接痕（hén）;後打開的閥澆口也不能開得（dé）過晚,否則熔料在型腔中流動時間過（guò）長,熔料流動前沿

溫（wēn）度降低過多,充模困難;要控製好各（gè）針閥澆口的開閉（bì）時間,既要保證熔料能順利充滿型腔（qiāng）,又要盡可能地

減少或（huò）消除熔接痕,得到最優質量的塑件,滿足客戶的要求。

⑤改變澆口的位置。塑件的熔接痕、拚縫線所處位置（zhì）不能設置在強度要（yào）求高的地方或零（líng）件受載（zǎi）負荷

處。改變澆口的位置,使熔（róng）接痕避開零件（jiàn）受變載荷（hé）處

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