注塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的（de）部件。模具的結構雖然（rán）由（yóu）於塑料品種和性能（néng）、塑料製品的形狀和結（jié）構以及注射機的類（lèi）型等不同而可能千變萬化，但是（shì）基本結構是一致的。模具主要由澆注（zhù）係統（tǒng）、成型零件和結構（gòu）零件三部分組成（chéng）。其（qí）中澆注係統和（hé）成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜（zá），變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆（jiāo）注係統是指塑（sù）料（liào）從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成型零件是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴至分（fèn）流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進（jìn）口直徑應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免溢料，並防止兩（liǎng）者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製（zhì）品大小而（ér）定，一般為4—8mm。主流（liú）道直徑應向內擴大呈（chéng）3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它是（shì）設在主流道（dào）末端的（de）一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一（yī）旦混入型腔，則所製製品中就容易產生內（nèi）應力。冷料（liào）穴的（de）直（zhí）徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜（yí）設（shè）計成曲折鉤形或設下陷溝槽（cáo），以（yǐ）便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多（duō）槽模中連（lián）接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分流道在塑模上（shàng）的（de）排（pái）列應（yīng）成對稱和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如果按相等料量的流動來說（shuō），則以圓形截（jié）麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物（wù）的冷卻不利（lì），而且這種（zhǒng）分流道必須開設（shè）在兩半模（mó）上，既費工又易對準。因此（cǐ），經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的分流道，且開設在帶有（yǒu）脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度（dù）。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺（chǐ）寸和厚度（dù）。對大（dà）多數熱塑性（xìng）塑（sù）料來說，分流（liú）道截麵寬度均不超過8m，特大（dà）的可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡（jìn）量減（jiǎn）小截麵（miàn）積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分（fèn）流道)與型腔（qiāng）的通道。通道的截麵積可以（yǐ）與（yǔ）主流道(或分（fèn）流道)相等，但通常都（dōu）是縮小的。所以它是整個流道係統中截（jié）麵積最小（xiǎo）的部分。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作（zuò）用是：A、控（kòng）製料流速度（dù）：B、在注射中可因存於這部分的熔料早（zǎo）凝（níng）而防止倒流：C、使通過的熔料（liào）受到較強的剪切而升高溫度，從（cóng）而降低（dī）表觀粘度以提高流動（dòng）性：D、便於製品與流道（dào）係統（tǒng）分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形，截麵積宜小而長度（dù）宜短，這不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口（kǒu）尺寸的設計應考（kǎo）慮（lǜ）到塑料熔體的性質。

型腔

它是模（mó）具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用（yòng）作構成（chéng）型腔的組件（jiàn）統稱為（wéi）成型零件。各個成型零件常有專用名稱。構（gòu）成製品外形的成（chéng）型零件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製品內部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱（chēng）為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先（xiān）要（yào）根據塑（sù）料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求（qiú）來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構（gòu）選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及（jí）脫模方式。最後則按控製（zhì）品尺寸進行各零件的設計及（jí）確（què）定各（gè）零件之（zhī）間的（de）組合方式。塑料熔體（tǐ）進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要（yào）進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的校核。為保證塑（sù）料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵（miàn），其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成（chéng）型（xíng）零（líng）件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

排氣（qì）口

它是在模具中開設的一種槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及（jí）熔料帶（dài）入的氣體。熔料注入型（xíng）腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否（fǒu）則將會使製品帶（dài）有氣（qì）孔、熔接不良、充模不滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒（shāo）傷（shāng）。一般情況下（xià），排氣孔既可設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵（miàn）上。後者是（shì）在凹模（mó）一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽（cáo）。注射（shè）中（zhōng），排氣孔不會有很多（duō）熔料滲出（chū），因為熔料會（huì）在（zài）該處冷卻固化將通道堵死。排氣口（kǒu）的開（kāi）設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模（mó）板與型芯的配（pèi）合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分（fèn）型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板（bǎn）、承壓柱（zhù）、導向（xiàng）柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷卻裝置

這是使（shǐ）熔（róng）料在（zài）模具內固化定型的（de）裝（zhuāng）置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質（zhì）的（de）通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介（jiè）質（zhì）隨塑料種類和製品結構等而異，有（yǒu）冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸汽等。關（guān）鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接（jiē）影響製品的質量和尺寸。應根據熔料的熱（rè）性能(包（bāo）括結（jié）晶)，製品的（de）形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和（hé）冷（lěng）卻介質的選（xuǎn）擇。

注塑模具概論及組（zǔ）成

塑（sù）料製品通常要批量或（huò）大批量生產，故要（yào）求模具使用（yòng）時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模具設計時（shí）必（bì）須考慮：

1.據塑件的使（shǐ）用性能和成型性能確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的（de）工藝性，據設備狀況（kuàng）和技術力量確定設計方案，保證模具從整體到（dào）零件都（dōu）易於加工，易於保（bǎo）證尺寸精（jīng）度。

3.考慮注（zhù）射生產率，提高單位（wèi）時間注射次數，縮短成（chéng）型周期。

4.將有精（jīng）度要求的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中表現出來，即塑件（jiàn）成型後不加工或少加工。

5.模具結構力求簡單（dān）適用，穩定可靠，周（zhōu）期短成本低，便於裝配（pèi）維（wéi）修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化（huà）生產：盡量選用標準模架、常（cháng）用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一（yī）、注射模的基（jī）本組（zǔ）成

1.澆（jiāo）注（zhù）係統：熔融物料從注射機噴（pēn）嘴流入（rù）型腔的通道，包括主（zhǔ）流道（dào）、分流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件（jiàn）的零件，如型芯、型腔（qiāng）及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出（chū）機構、先複位機構幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安裝在注射機上（shàng）的部分。

6.連接（jiē）係統：將各結構件組成（chéng）整體的連接係（xì）統。

7.導向係統：保證各結構件相互間的移（yí）動精度（dù），如導柱、導滑槽等。

標題：注塑加工中模（mó）具原理及組成 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1254.html

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