塑（sù）件成形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在的問題，並且（qiě）是經常會發生的現（xiàn）象：
1、料溫、模溫的控製，不同牌（pái）號（hào）的塑料必需不同的溫度要（yào）求，塑材流動性差的和二種以上混合料的使用都會有不（bú）一樣的情況發生，應該把塑（sù）材控（kòng）製在最佳流動值範圍內，這些通常容易做到，但模溫的控製就比較複雜一（yī）些，不同的成形（xíng）件幾何形狀、尺寸，壁（bì）厚比例的不同（tóng）對冷卻糸統有一定的要求，模具溫（wēn）度在很大程度上控製著冷卻時間（jiān）；
    因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注（zhù）射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化（huà），那（nà）麽收縮率（lǜ）也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩（wěn）定，從而防止成形件的（de）變形、光澤不良、冷卻斑（bān）等缺陷，使塑料的物理性能處（chù）於最佳狀態，當（dāng）然這還（hái）有一個調試的過程，特（tè）別是多腔模成形件更複雜一些。
2、壓力與排氣的調整（zhěng）控製：
    注射壓力的恰當，鎖模力的匹配（pèi）應在調試模具時得到確定，在模具型腔和型芯所形（xíng）成空隙中的（de）空氣以（yǐ）及塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣（qì）不暢會出現（xiàn）充填（tián）不足，產生熔接痕（hén）或燒傷，這三種成形缺陷（xiàn）有時會間或地在同一部位出現；
    當成形件（jiàn）薄壁部分的周圍有（yǒu）厚壁存在時，模具溫度過低時（shí）就會出現充填不足，模具溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於（yú）偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設尺寸較大的通氣槽（cáo），以便通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外（wài），如有特別需要的時候在頂（dǐng）杆上開排氣槽，道理是一樣的，一（yī）是不出現飛邊，二（èr）是出氣快（kuài）能很好起到效果就行。

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