塑件成形後發生幾何尺寸（cùn）的波（bō）動是普遍存（cún）在的問題，並（bìng）且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控製，不同牌號的塑料必需（xū）不同的溫度要求，塑材流動性差的（de）和二種以上混合料的使用都會有不一樣的情況發生，應該把塑材控製（zhì）在最佳流動值範圍內，這（zhè）些通常容易做到，但模溫的控（kòng）製就比較複雜一（yī）些，不同的成（chéng）形件（jiàn）幾何形狀、尺寸，壁厚（hòu）比例的不同對冷卻糸統有一定（dìng）的要求，模具溫度在很（hěn）大程度上控製著冷卻時間（jiān）；
    因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮（suō）短注射周期，提高（gāo）生產效率，模具溫度發（fā）生變化，那麽收縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的變（biàn）形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使（shǐ）塑料的物理性能處於最佳（jiā）狀態，當然這還有一（yī）個調試的過程，特別是多腔模成形件更複雜一些。
2、壓力與排氣的調整控製：
    注（zhù）射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在（zài）模（mó）具型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及塑（sù）料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現；
    當成形件薄壁部分的周圍有厚壁存在時，模具溫度過低時（shí）就會出現充填不足（zú），模具溫度過高則又會（huì）出現燒（shāo）傷現象，通（tōng）常在燒（shāo）傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於（yú）偏小狀態（tài），因此通常情況下隻（zhī）要不產生（shēng）毛（máo）邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開設（shè）尺寸較大的通氣槽，以便通過凸肩後的氣體能迅速排（pái）出（chū）模具外，如有特別（bié）需要的時候在（zài）頂杆上開排氣槽，道理是一（yī）樣的，一是不出現飛邊，二是出氣快能很好起到（dào）效果就行。

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