塑件成形後發生幾何尺寸（cùn）的波動是普遍存在的問題，並且是經常會發生的現象（xiàng）：
1、料溫、模溫的控製（zhì），不同牌號的塑料必（bì）需不同（tóng）的溫度要求，塑材流動性（xìng）差的和二種以上混合料的使用都會（huì）有不一樣的情況發生，應該把塑材控製在最佳流動值範圍內，這（zhè）些通（tōng）常容易做到，但模溫的控製就比較複雜一些，不（bú）同的成形（xíng）件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷卻糸（jiǎo）統有一定的（de）要求，模（mó）具溫度在很大程度上控製著冷卻時間；
    因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麽收縮率也會有變（biàn）化，模（mó）溫保持穩定，尺寸精度也就穩定，從而防止成形件的（de）變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷，使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有（yǒu）一（yī）個（gè）調（diào）試的過程，特別是多腔模成形件更複雜一些。
2、壓力（lì）與（yǔ）排氣的調整控製：
    注射壓力的恰當，鎖模力的匹配應在調試模具時得到確定，在（zài）模具（jù）型腔和型芯所形成空隙中的空氣以及（jí）塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有（yǒu）時會間或地在同一（yī）部位出現；
    當成形件薄（báo）壁部（bù）分的周圍（wéi）有（yǒu）厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充（chōng）填不足，模具溫度過（guò）高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部位又會同時出現熔接痕，排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常情況下隻要不產生毛邊，排氣凸肩的深度盡量深些，凸肩後部開（kāi）設尺寸較大的通氣槽，以便（biàn）通過凸肩後的氣體能迅速排出模具外（wài），如有特別需要（yào）的時候在頂杆上開排氣槽，道理是一樣的，一是不出現飛邊（biān），二（èr）是（shì）出氣快能很好起到效果就行。

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