塑膠模具在進行加工過程中（zhōng），讓我（wǒ）們（men）最為煩惱的就是常見的一（yī）些缺點，這些缺點會直接導致工件的運用功能，乃至導致工件無（wú）法在此運用，因此我們在進行模具加工時，必定（dìng）盡量避免呈現一些缺點，下麵針對此問題提（tí）供七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選（xuǎn）用白剛玉的砂輪較好，它的功能硬而脆，且易發生新的（de）切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上運用（yòng）中等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和（hé）R1、R2），即（jí）粗粒度、低硬度的砂輪（lún），自勵性好可下降切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針（zhēn）對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛（gāng）玉砂輪比較適合，當（dāng）加工硬質合金、淬火硬度（dù）高的資料時（shí），優先選用有機粘結劑的金剛石砂（shā）輪，有機粘結劑砂輪自磨（mó）性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的運用，CBN（立（lì）方氮化硼（péng））砂輪顯示出十分好的加工（gōng）效果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上（shàng）精（jīng）加工，效果優於其它品種砂輪。在磨（mó）削加工中，要注（zhù）意及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒利，當砂輪鈍化後，會在工件（jiàn）外表滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模（mó）具加工合（hé）理（lǐ）運（yùn）用冷卻光滑液，發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持冷卻光滑清潔，然後操控磨削熱（rè）在允許範圍內，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件，如選用（yòng）浸油砂輪或內冷卻砂輪等辦法。將切削（xuē）液引入砂輪的中心，切削（xuē）液可直接（jiē）進入磨削區，發揮有效的冷卻效果（guǒ），避免工件（jiàn）外表燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火應力下降到最低極限，由於淬火應力、網（wǎng）狀碳化安排在磨（mó）削力的效（xiào）果下，安排發生相變極易使工件發生裂紋。關於精密模具為了（le）消除磨（mó）削的殘餘應力，在磨（mó）削（xuē）後應進行（háng）低溫（wēn）時（shí）效處理以進步（bù）耐性。

　　4、消除磨（mó）削應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在（zài）0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長的鋼件（jiàn），溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量（liàng）1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素（sù）的影響。

　　6、選用電解磨削加（jiā）工，改進模具製作精度和外表質量。電解磨（mó）削時，砂輪（lún）刮除氧化膜：而不是（shì）磨削金屬（shǔ），因此磨（mó）削力小，磨削熱也小，不（bú）會發（fā）生（shēng）磨削（xuē）毛刺、裂紋、燒傷等現象，一般外表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置小（xiǎo），如磨削硬質合金，碳化矽砂（shā）輪的磨損量大約（yuē）為磨削掉的硬質（zhì）合金重（chóng）量的400%~600%，用電解磨削（xuē）時，砂輪的磨損量隻有硬（yìng）質合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向進給量較小（xiǎo）的精磨辦法乃（nǎi）至精密磨削。如適當削減徑向進給（gěi）量及（jí）砂輪速度、增（zēng）大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然後（hòu）有效地操控表層溫度的進步。

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