模具的真空（kōng）熱（rè）處理包含了預備（bèi）熱處理、最終熱處理及表麵強化處（chù）理。通常熱處理缺陷是（shì）指模具在最終（zhōng）熱處理過程中或在以後的工序中以（yǐ）及使用過程中出現的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬度不足、電加工開裂、磨削裂紋、模具的早期破壞等。一起來詳細了解這些缺陷預防措施吧！

淬裂

淬裂的原因及預防措施如下：

1、形狀（zhuàng）效應，主要是設（shè）計因素造成的，如（rú）圓角R過小、孔穴位置設置不當，截麵過渡（dù）不好。

2、過熱(過燒)，主要是由控溫不準或跑溫、真空熱處理工藝不規範、不合理、特別是回火不充分（fèn）。設置溫度過高、爐溫不均等因素造成（chéng），預防措施包括檢修、校對控（kòng）溫係統，修（xiū）正（zhèng）工藝溫度，在工件與爐底板間加墊鐵等。

3、脫碳，主要由過熱(或過燒（shāo）)、空氣爐無保（bǎo）護加熱、機加餘量小，鍛造或預備熱處理殘留脫碳層等（děng）因素造成，預防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝（zhuāng）箱保護或使用防氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成，應當掌握淬火介質冷卻特（tè）性（xìng）或回火處理。

5、原材料組織不（bú）良，如碳化物偏析嚴重，鍛造質量差（chà），預備熱處理方法不當等，預防措（cuò）施是采用正確的鍛造工（gōng）藝和合理的預備熱處理製度。

硬（yìng）度不足

硬度（dù）不（bú）足的原因和預防措施如下（xià）：

1、淬火（huǒ）溫度過低，主要是由於工藝設置溫度不當（dāng）、控溫係統誤差、裝爐或進入冷卻槽方（fāng）法不當等原因造成，應該修正工藝溫度，檢修校核（hé）控溫係統，裝爐時，工件間隔合理擺放均勻，分（fèn）散入槽，禁止堆積或成（chéng）捆入槽冷卻。

2、淬火溫度過高，這是由工藝設置溫度不當或控溫係（xì）統誤差造成（chéng），應當修（xiū）正工藝（yì）溫度，檢修校核控溫係（xì）統。

3、過回火，這是由回火溫度設置過高、控溫係統故障（zhàng）誤差或爐溫過高時入爐造成，應當（dāng）修正（zhèng）工藝溫度，檢修校核控溫係統（tǒng），不（bú）高於設置爐溫裝入（rù）。

4、冷卻（què）不當，原因是預冷時間過長，冷卻介質選擇（zé）不當，淬火介質（zhì）溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良（liáng）或出槽溫度過高等，措施：出（chū）爐（lú）、入槽（cáo）等要快；掌握淬火介（jiè）質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以（yǐ）下，當淬（cuì）火量大而使（shǐ）冷卻介質升溫時，應添加冷卻淬火介質或改（gǎi）用其它冷卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫（tuō）碳，這（zhè）是由（yóu）原材料殘留脫碳層（céng）或淬火（huǒ）加熱時造成，預防措施為（wéi）可（kě）控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護或使用防氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

變（biàn）形超差

在機（jī）械製造中，熱處理的（de）淬火（huǒ）變形是（shì）絕對的，而不變形（xíng）才是相對的。換句話說，隻是一個（gè）變形大小的問題。這主要是由於（yú）熱處理過（guò）程中馬（mǎ）氏體（tǐ）相變具（jù）有表麵浮凸效應。預防熱處理變形(尺寸變（biàn）化和形狀變化)是一項非常（cháng）困難的工作，在許多情（qíng）況下，不（bú）得不依靠（kào）經（jīng）驗加（jiā）以（yǐ）解（jiě）決。這是因為不僅鋼種和模具形狀（zhuàng）對熱處（chù）理變形（xíng）有影響（xiǎng），不當的碳化物分（fèn）布狀態及鍛造和熱處理方法同樣會引起或加（jiā）劇，而且在熱處理諸多條（tiáo）件中，隻要某一條（tiáo）件發生變化，鋼件的變形程度就會有（yǒu）很大變化。盡（jìn）管在（zài）相當長（zhǎng）時間還主要靠經驗和試探（tàn）法去解決熱（rè）處理（lǐ）變形問題，但正確掌握原材料鍛（duàn）造、模塊取向、模具形狀（zhuàng）、熱處理方法與熱處理變形的關係（xì），從已經積累的實際數（shù）據中去把（bǎ）握熱（rè）處理變形規律，建立有關熱處理變（biàn）形的檔案資料，卻是（shì）一項極有意義的工作。

脫碳

脫（tuō）碳是由於鋼件在加熱或保溫時，因周圍氣氛的作用，使表（biǎo）麵層部分的碳全部或部分喪失的現象和反應。鋼件的脫碳不（bú）僅（jǐn）會造成硬度不足、淬裂和熱處理變形及化學熱處理缺陷，而且對疲勞強度、耐磨性及模具性能也有（yǒu）很大影響。

放電加工引起的裂紋

在模具製造中（zhōng），采用放電（diàn）加工(電脈衝（chōng）及線切割)是越來越普遍（biàn）采用的加工方法（fǎ），但（dàn）隨著放電加工（gōng）的廣泛（fàn）應用，其引起的缺陷也（yě）相應增多。由於放電加工是借助於放電所產生的高溫而使模具表麵熔化的加（jiā）工方法，因此，在其加工表麵形成白色的放電加工變質（zhì）層，並產生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具的電加工過程中常出現變形或（huò）裂紋等缺陷。因此，采用放電加工的模具，必須充分掌握放電加工對模具材料的影響，並預（yù）先采取相應的預防措施。防止熱處理（lǐ）時的過熱和脫碳，並進行充分回火以降低或（huò）消除殘留應力；為了充分消除淬火時產生的內應力，要進行高溫回火，因（yīn）此應采用能承受高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速（sù）鋼等（děng）)，以穩定的放電條件（jiàn）進行加工；放電加工後，作穩定化鬆馳處理；設置合理的工藝孔、槽；充分消除再（zài）凝固層，以便在健全的狀態下（xià）使用；利用矢量平移原理，對切割前哨已集中的部分內應力傲切通引流分（fèn）散釋放。

韌性不足

韌性不足的（de）原因可能是淬火溫度過高，且保溫時間過長（zhǎng）引起（qǐ）晶粒粗化造（zào）成的，或由於沒有避開回火脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工件內有大量的殘留奧氏體時（shí），在磨削熱的（de）作用下，發生回火（huǒ）轉變，從而產生組織應力，導致工（gōng）件開裂。其預防措施是：淬火後進行深冷處理或多次重複回火(模具回火一般為2～3次，即使是冷加工用低合金工（gōng）具（jù）鋼也是如此)，最大限度地降（jiàng）低殘留奧氏體量。

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