模具的真空熱（rè）處理包含了（le）預（yù）備（bèi）熱處理、最終（zhōng）熱處理及表麵強化處理。通常熱處理（lǐ）缺陷是指模具在最終熱處理過程中或在以後的工序中以及（jí）使用過程中出現（xiàn）的各種缺陷，如淬裂、變形超差、硬度（dù）不足、電加（jiā）工開裂、磨削裂紋、模具的早（zǎo）期破壞等。一起（qǐ）來詳細了解這些缺陷預防措施吧！

淬裂

淬（cuì）裂的原因及（jí）預防（fáng）措施如下：

1、形狀效（xiào）應，主要是設計因素造成的，如圓角R過小、孔穴（xué）位置設置（zhì）不當，截麵過渡不好。

2、過熱(過（guò）燒)，主要是由控（kòng）溫不準或跑溫、真空熱處理工（gōng）藝不規範、不合理、特別是回火不充分。設置溫度過（guò）高、爐溫不均等因素造成，預防措（cuò）施包括檢修（xiū）、校對控（kòng）溫係（xì）統，修正工藝（yì）溫度（dù），在工（gōng）件與爐底板間加（jiā）墊鐵等。

3、脫碳（tàn），主要由過熱(或過燒)、空氣爐無保護加（jiā）熱、機加餘量小，鍛造或預備熱處理殘（cán）留脫碳層等（děng）因（yīn）素造成，預防措施為可（kě）控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保（bǎo）護或使用防氧化塗料；機加工餘量加大2～3mm。

4、冷卻不當，主要是冷卻劑選擇不當或過冷造成（chéng），應當掌（zhǎng）握淬火介質冷卻特性或（huò）回火處理。

5、原材料（liào）組織不良，如碳化物偏析嚴重，鍛（duàn）造質量差，預備熱處（chù）理（lǐ）方法不當等（děng），預防措施（shī）是采用正（zhèng）確的鍛造工藝和合理的預備熱處理製度。

硬度不足

硬度不足的（de）原因和預防措施如下：

1、淬火溫度過低，主要（yào）是由於工藝設置溫（wēn）度不（bú）當、控溫係統（tǒng）誤差、裝爐或進入冷卻槽方法不當等（děng）原因造成，應該修正工藝（yì）溫度，檢修校核控溫係（xì）統，裝爐時，工件間隔合理擺放（fàng）均勻，分散入槽，禁止堆積（jī）或成捆入槽冷卻（què）。

2、淬火（huǒ）溫度過高，這是由工藝設置溫度（dù）不當或控溫係統誤差造成，應（yīng）當修正（zhèng）工藝溫度，檢修校核控溫係統。

3、過回火，這是由回火溫（wēn）度設置過高、控溫係統故障誤差（chà）或爐溫過高（gāo）時（shí）入爐造成，應當修正工藝溫度，檢（jiǎn）修校（xiào）核控溫係統，不高於（yú）設置爐溫裝入。

4、冷卻不當（dāng），原因是預冷（lěng）時間過長，冷卻介（jiè）質選擇不當，淬火介質溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良（liáng）或出槽溫度過（guò）高等，措施：出爐、入槽等要快；掌握淬火介（jiè）質冷卻特性；油溫60～80℃，水溫30℃以下（xià），當淬火量大而使冷卻介質升溫時，應添（tiān）加冷卻淬火介質或改用其它冷卻槽冷卻；加強冷卻劑的攪拌；在Ms+50℃時取出。

5、脫碳，這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時造成，預防措施為可控氣氛（fēn）加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護（hù）或使用防氧化塗料；機加（jiā）工餘量加大2～3mm。

變形（xíng）超差

在機械製造中（zhōng），熱處理的淬火變形是絕對的，而不變形才是（shì）相對的。換句話說，隻是一個變形大小的問題。這（zhè）主要是由於（yú）熱處理過程中馬氏體相變具有表麵浮凸效應。預（yù）防熱處理變形(尺寸變（biàn）化和形狀變化)是一項非（fēi）常困難的工作（zuò），在許多情況下，不（bú）得（dé）不依靠經驗加（jiā）以解決。這是因為不僅鋼種和模具（jù）形狀對熱處理變形有影響，不當的碳化物分布狀態及鍛（duàn）造和熱處理方法同樣會引起或加劇，而（ér）且在熱（rè）處理諸（zhū）多條（tiáo）件中，隻要某一條件發生變化，鋼件的變形程（chéng）度就會有很大變化。盡管在相（xiàng）當長時間還主要靠經驗和試探法（fǎ）去解（jiě）決熱處理變形問題，但正確掌握原材料鍛造、模塊取向、模具形狀、熱處理方法與熱處（chù）理變形的關係，從已（yǐ）經積累的實際數據中去把握（wò）熱處理變形規律（lǜ），建立有關熱處（chù）理（lǐ）變形（xíng）的檔案資料，卻是一項極有意義的工作。

脫碳

脫碳是由於鋼件在加（jiā）熱或保溫時，因周圍氣氛的作用（yòng），使表（biǎo）麵層部分（fèn）的（de）碳（tàn）全部（bù）或部分喪失的現象和反應。鋼件的（de）脫碳不僅（jǐn）會（huì）造成硬度不足、淬裂（liè）和（hé）熱處理變（biàn）形及（jí）化學熱處理缺陷，而且對疲勞強度、耐（nài）磨（mó）性及模具性能也有很大影響。

放電加工引起（qǐ）的裂紋

在模具製（zhì）造中（zhōng），采用放電（diàn）加工(電脈衝及線切割)是越來越普遍采用的加（jiā）工方法，但隨著放電（diàn）加工的廣泛應用，其引起的缺陷也（yě）相應增多。由於放電（diàn）加工是借助於放電所產生的高（gāo）溫（wēn）而使模具表麵熔化的加工方法，因此，在其加工表（biǎo）麵形成白色的放電加工變質層，並（bìng）產（chǎn）生800MPa左右的拉應力，這樣，在模具的電加工過程中常出現變形或裂紋（wén）等缺陷。因此，采用放電加工的模具，必須充分掌握放電（diàn）加工對模具（jù）材（cái）料的影響，並（bìng）預先采取相應的預防措施（shī）。防止熱處理時的過熱和脫碳，並進行充分（fèn）回（huí）火（huǒ）以降低或消除殘（cán）留應（yīng）力；為了充分消除淬火時產（chǎn）生的內應力，要進行高溫回火，因此應采用能承受高溫回火的鋼種(如Crl2型、ASP一23、高速鋼等)，以穩定的放電條件進行加工；放電加工後，作穩定化鬆馳（chí）處理（lǐ）；設置合理的工藝孔、槽；充（chōng）分消除再凝固層，以便在（zài）健全的狀態下使用；利用（yòng）矢量平移原理，對（duì）切割前哨已集（jí）中的部分內應力（lì）傲切通引流（liú）分散釋放。

韌性不足（zú）

韌性不足的原因可能是淬火溫度過高，且保溫時間過長引起晶粒粗化（huà）造成（chéng）的（de），或（huò）由於沒有避開回火脆性區進行回火。

磨削裂紋

當工件內（nèi）有大量的殘留奧氏體時，在磨削熱的作用下，發生回火（huǒ）轉變，從而產生組（zǔ）織應力（lì），導致（zhì）工件開裂。其預（yù）防措施是：淬火（huǒ）後進行深冷處理或（huò）多次重複回（huí）火（huǒ）(模具（jù）回火一般為2～3次，即使是冷加工用低合金工具鋼也是如此)，最大限度地降低殘留奧氏體量。

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