新模具注塑成型之前（qián），或機台更換其他模具生（shēng）產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工（gōng）廠的後續生產是否順暢（chàng），因此，在試模過程（chéng）中，必須遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄（lù）試模過程中有用的技（jì）術參數，以（yǐ）利於產（chǎn）品的批量生產（chǎn）。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查（chá）其機械配合動作

要注意有否刮傷（shāng）、缺件及鬆動等現象，模向滑板動（dòng）作是否確實，水道及氣管（guǎn）接頭有（yǒu）無泄漏，模（mó）具之開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在（zài）選擇（zé）時應注意：

（1）注塑機台的最大射（shè）出量是多少；

（2）拉杆內距是否（fǒu）放得下模具；

（3）活動模板最大的移動行程是否符合要（yào）求；

（4）其他（tā）相關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都（dōu）確認沒有問題後，則（zé）下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意（yì），在鎖上所有夾模板及開（kāi）模之前，吊鉤不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模具（jù）掉（diào）落。

模具裝妥（tuǒ）後，應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作，如滑板、頂針、退牙（yá）結構及限製開關等之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作，此（cǐ）時應將關模壓力調（diào）低，在（zài）手動（dòng）及低速的合模動（dòng）作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與射嘴（zuǐ）的調校（xiào）中心比較困難，通（tōng）常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用（yòng）原料的性能及模具大小，選用（yòng）適當的（de）模溫控製機，將模具溫度提高至生產（chǎn）時所須的溫度。等模溫提高之（zhī）後（hòu），須再次檢視各部（bù）份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意（yì）各部的（de）滑動，以免有拉傷及顫動的產生。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模（mó）條件時，一次隻能調（diào）整一（yī）個條件，以便區（qū）分單一條件變動對製品的影響。

6.依原料不（bú）同，對所采用的原（yuán）枓（dǒu）做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料（liào）試（shì）模，如有顏色需求，可一並安排（pái）試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應（yīng）於（yú）試模後，待（dài）製品穩定（dìng），即加以二次加工模（mó）具。在慢速（sù）合上（shàng）後，要調好鎖模壓力，並（bìng）動作幾（jǐ）次，查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生（shēng）毛邊及（jí）模具變形（xíng）。

以上步驟都檢查（chá）過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調（diào）上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製（zhì）開關時，應把開模行程（chéng）調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動（dòng）作。此乃因在裝模期間，整個開模行程（chéng）之中，高速動作行程（chéng）比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也（yě）必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針（zhēn）板或（huò）剝離板受力而（ér）變（biàn）形。

在作第一模射出前，請（qǐng）再查對以下各項（xiàng）：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快（kuài）或太慢（màn）；

（4）加工周期是否太長或太（tài）短。

以防止製（zhì）品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模（mó）具。若加工周期（qī）太短，頂針將頂穿製品（pǐn）或剝環擠傷製品，這類情況可能會（huì）使你花費兩三（sān）個（gè）小（xiǎo）時才（cái）能取出製品。若加工周期太長，則（zé）模芯的細弱部位可能因膠（jiāo）料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生（shēng）的一切可能問（wèn）題，但（dàn）事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量（liàng）產時無謂（wèi）地浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的（de）溫度及壓力條件，且製訂標準（zhǔn）的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料（liào）筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤（試模與生（shēng）產若用不同的（de）原料，很可能得出不（bú）同的結果（guǒ））。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或（huò）雜料（liào）射入模內。因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模（mó）具的溫度是（shì）否適合於加工之（zhī）原料。

3.調整壓力及射出量，以求（qiú）生產（chǎn）出外觀令人滿（mǎn）意的製品。但是不可跑毛邊，尤其（qí）是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下（xià），因為充模率稍微（wēi）變動（dòng），可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件（jiàn）穩定下（xià）來，即是（shì）中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這段（duàn）時間（jiān）來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的（de）時間不可短於澆口塑料凝固的（de）時間，否則，製品重量（liàng）會降（jiàng）低，而損及製品（pǐn）的性能。且當模具被加熱時，螺（luó）杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至穩定，然後至少連（lián）續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導（dǎo）出合理的控製公差（chà）（對多（duō）穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣（yàng）品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作（zuò）個比（bǐ）較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有（yǒu）增加或降低的趨勢（shì），而顯示（shì）機（jī）器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控（kòng）製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否（fǒu）每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允許公差之內。把（bǎ）量出連續或大（dà）或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記（jì）錄且分析數據，以（yǐ）作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之（zhī）參考依據。

1.使加工（gōng）運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺（chǐ）寸的過大或過小以調整機（jī）器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以（yǐ）修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正（zhèng）確，那麽就應試改（gǎi）機器條件，如充模（mó）速率、模具溫度及（jí）各部壓力等，並檢視某些模（mó）穴是否充模較慢。

4.依各模穴（xué）製品之配合情形或模芯移位，予（yǔ）以（yǐ）個別修正，也（yě）許可再試調充模率及模具（jù）溫度，以便改（gǎi）善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等（děng）等（děng）的不良都會引起加工條件之變動，即使再完（wán）善的模具也不能在維護不（bú）良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有的（de）記錄數值之後，保留一套樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周期各種壓（yā）力、熔膠及模具溫（wēn）度、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來（lái）有助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標（biāo）準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略（luè）模具溫度，而在短時試模（mó）及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫（wēn）足以影響樣品（pǐn）的尺寸、光度、縮水、流紋（wén）及（jí）欠料等現象，若不（bú）用模溫控製器予（yǔ）以掌握（wò），將來量產時就可能出現困難。

以上就是深圳注塑模具工（gōng）廠給大家分享的注塑成型（xíng）前試模注意事項，希望能給大家有更多的了解與認知（zhī），若想了解更多模具（jù）資（zī）訊，歡迎進入我們的官網詳細了解！