新模具注塑成（chéng）型之前，或機台更換其（qí）他模具生產時，試（shì）模是必不可少（shǎo）的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操（cāo）作步驟和記錄（lù）試模（mó）過程中有用的技術參數，以利於產（chǎn）品的批量生產。

一、試模前的（de）注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能取得模具的設計圖（tú）紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台（tái）上檢查其機（jī）械配合動作

要（yào）注意有（yǒu）否刮傷、缺件及（jí）鬆動（dòng）等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也應在模上標明。

3.當確定模具各部動作得宜（yí）後，就要選擇適合的試（shì）模注塑機，在選擇時應注意（yì）：

（1）注塑機台的最大射出（chū）量是多少；

（2）拉杆內距是否（fǒu）放得下模具；

（3）活動模板（bǎn）最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他（tā）相（xiàng）關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注（zhù）意，在鎖（suǒ）上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要取下，以（yǐ）免夾模板鬆動或斷（duàn）裂以致模具（jù）掉落。

模具裝（zhuāng）妥後，應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是（shì）否確實，並注意射料嘴（zuǐ）與（yǔ）進料口是否對準。

下一步則是注（zhù）意合模（mó）動作，此時（shí）應將（jiāng）關（guān）模壓力調低，在手動及（jí）低速的合模動作中，注意看及聽（tīng）是否有任可不順暢動（dòng）作及異聲（shēng）等現象。吊裝（zhuāng）模具（jù）過程其實（shí）比較簡單，需要仔細的地方主要是模具澆口與（yǔ）射嘴（zuǐ）的調校中心比較（jiào）困難，通常可以采用試紙方式調（diào）校（xiào）中（zhōng）心（xīn）。

4.提高模具溫度

依據製（zhì）品所用原料的性能及模具大（dà）小，選用適當的模溫控（kòng）製機，將模具（jù）溫度提高至生產時所（suǒ）須的（de）溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡模現象，因此須注意各部（bù）的滑動，以免有（yǒu）拉傷及顫動的產生。

5.若工（gōng）廠內（nèi）沒有推行實驗計劃（huá）法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一（yī）條件變動對製品的（de）影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度的烘（hōng）烤（kǎo）。

7.試模與將來量產，盡可能采用（yòng）同樣的原料。

8.勿（wù）完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模後，待製品穩（wěn）定，即加以二次加工模具（jù）。在慢速合上後，要調（diào）好鎖模壓力，並（bìng）動作幾次，查看有無合模壓力不均等現（xiàn）象，以免製品產（chǎn）生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢（jiǎn）查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將（jiāng）安全扣杆及頂出行程定好，再調上（shàng）正常關模及關模速（sù）度。如果涉及（jí）最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最（zuì）大行程之前，切掉高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期間，整個開模行程之中，高（gāo）速動（dòng）作行程比低速者較（jiào）長之故。在塑料機上，機（jī）械式頂出（chū）杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免（miǎn）頂針板（bǎn）或（huò）剝離板受力（lì）而變形。

在作第一模射（shè）出前，請再查對以（yǐ）下各項：

（1）加料行程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低（dī）；

（3）充模速（sù）度是否太快或太慢；

（4）加工（gōng）周（zhōu）期（qī）是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模（mó）具。若加工周（zhōu）期太短，頂針將頂穿製品或（huò）剝環擠傷製品，這類（lèi）情況可能會使你花費兩三個小時（shí）才能取（qǔ）出製（zhì）品（pǐn）。若加工周（zhōu）期太長，則模（mó）芯的細弱部位可能因膠料縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模（mó）過（guò）程所（suǒ）發生的一切（qiē）可能問題，但事先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助（zhù）您避免（miǎn）嚴重並昂貴的損失。

二、試（shì）模的主要步驟（zhòu）

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必（bì）要付出耐心來調整及控製（zhì）各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且（qiě）製訂標（biāo）準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否（fǒu）正確無（wú）誤（wù），及有否依（yī）規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能得出不同（tóng）的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料及（jí）雜料可（kě）能（néng）會（huì）將模（mó）具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適（shì）合於（yú）加工之原料。

3.調整壓力及射出（chū）量（liàng），以求生（shēng）產（chǎn）出外觀令人滿意的製品。但是不可跑（pǎo）毛邊，尤其是還有某些模穴製（zhì）品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一（yī）下，因為充模（mó）率稍微變動，可能會（huì）引起甚（shèn）大的（de）充模變化。

4.要耐心的（de）等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看製品可能發生的（de）問（wèn）題。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性（xìng）能。且當模具被加熱（rè）時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出（chū）的條件至少運轉30分鍾，以至（zhì）穩定，然後至少（shǎo）連續生產一打全模樣品，在其盛（shèng）具上標明日期、數量，並（bìng）按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及（jí）導出合理（lǐ）的控製公差（對多穴模具尤有（yǒu）價值）。

8.將（jiāng）連（lián）續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應（yīng）等樣品冷卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的（de）尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩（wěn）定；

（2）是（shì）否某些尺寸有增加或降低的趨勢（shì），而顯示機器（qì）加工條件仍（réng）在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差（chà）範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質量都可被（bèi）接受，其尺（chǐ）寸都能在允許公差之內。把（bǎ）量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查（chá）模具的尺寸是否正確（què）。

三、記錄試模過程（chéng）中所得到的參數

記錄且分析數據，以作為修改模（mó）具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考（kǎo）依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度（dù）。

2.按所（suǒ）有製品尺寸的過大或（huò）過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺（chǐ）寸的過大或過（guò）小予以修正之（zhī），若模（mó）穴與澆（jiāo）口尺寸尚屬正確，那麽就應（yīng）試改機器條件，如（rú）充模速率、模具（jù）溫度及各部壓力等（děng），並檢視某些模穴是否（fǒu）充模較慢。

4.依各模穴製品之配合情（qíng）形或（huò）模芯移位，予以個別修（xiū）正，也許（xǔ）可再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度。

5.檢查及修改（gǎi）射出機之（zhī）故障，如，油泵、油（yóu）閥、溫（wēn）度控製器等等的不良都會引起加工條件之變動，即使再完（wán）善的模具（jù）也不能在維護不（bú）良的機器（qì）發揮良好工作（zuò）效率。

在（zài）檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣品，以便校（xiào）對比較已修正之後的樣品是否改（gǎi）善。妥（tuǒ）善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記（jì）錄，包括加工周（zhōu）期各種壓力、熔膠及（jí）模具溫度、料管（guǎn）溫度、射出動作時間、螺杆加料時期等（děng），簡言之，應保存所有將來有（yǒu）助（zhù）於能藉以順利建立相同加工條件（jiàn）之數據，以便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠試模時往（wǎng）往忽略模具溫（wēn）度，而在（zài）短時試模及將來（lái）量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確（què）的模溫足以影響樣品的尺寸（cùn）、光度、縮水、流（liú）紋及欠料等現象，若不用模溫控製（zhì）器予以掌握，將來量產時就可（kě）能出（chū）現困難。

以上就是深圳注塑模具（jù）工廠給大家分享的注（zhù）塑成型前試模注意事項，希（xī）望（wàng）能給大家有更多的了解與認知，若想了解更多（duō）模具資訊，歡迎進入（rù）我們的官網詳細了（le）解！