一套手（shǒu）机外壳的制作涵盖了结构设计、模（mó）具开发、注塑生产、喷涂印刷等（děng）过程，每（měi）一环节都将影响最终外观。

结（jié）构设计

手机外壳通常由四大件（jiàn）：面壳(上前)、面支(上后)、背支(下前（qián）)、背壳（ké）(下后)和一些小件（jiàn），如电池（chí）盖、按键、视窗、卡扣、防划条等组成。这些组件（jiàn）在结构设（shè）计中需要充分考虑到互配性，以及与电路板和电池等部件的装配。

在结构设计中需要考虑很多相（xiàng）关（guān）问题，如材料选用、内部结构、表面处理、加工（gōng）手段、包装装潢等，具体有以下几点（diǎn）：

1. 要评审造型设计是否合理（lǐ）可靠，包括制造方法，塑（sù）件（jiàn）的出（chū）模方（fāng）向、出（chū）模斜度、抽芯、结构强度，电路安装(和电子工程人员配合)等是否合理。

2. 根据（jù）造型要求（qiú）确定制造工艺是否能实（shí）现，包括（kuò）模（mó）具制（zhì）造、产品装配、外壳的喷涂、丝（sī）印、材质选择、须采购的零件供应等。

3. 确定产品功能是（shì）否能实现，用户使用（yòng）是否最佳（jiā）。

4. 进行具体（tǐ）的结构设计、确定每个零件的制造工艺。要注意塑件的结构强度、安装定位（wèi）、紧固方式、产品变型、元器件的安装定位、安规要求，确定最佳装配路线。

5. 结（jié）构设计要尽量减小模（mó）具设计和制造（zào）的难度（dù），提高（gāo）注塑生产的效（xiào）率，降低模具成本和生产成本。

6. 确定整（zhěng）个产（chǎn）品的生产工（gōng）艺、检测手段，保证产（chǎn）品的（de）可靠性。

模具设（shè）计

模具设计必须充（chōng）分考虑产品的结构、装配，同时还需要考虑生产中产品的（de）脱模以（yǐ）及水路排布、浇口分布等，以下简单介（jiè）绍产品筋条及卡钩、螺母（mǔ）孔（kǒng）等（děng）位置的设计注意点。

筋（jīn）条（Rib）的设计：

• 使用PC或者 ABS+PC时，Rib的厚度最好不大于壳子本体厚度的（de）0.6倍。

• 高度不要超过本（běn）体厚度的3-5倍。

• 拔模角度为0.5-1.0度。

• 在Rib的根部导Rib厚度的40%-60%的圆角。

• 两根（gēn）Rib之间的间距最好在壁厚的3倍（bèi）以上。

卡勾的设计：

• 卡勾的卡入尺寸一般在0.5mm-0.8mm。

• 钩子从分模面下沉0.2mm，有利于模具制造。

• 钩子和卡槽（cáo）的咬合面（miàn）留0.05mm的间隙，以便日后修模。

• 卡槽顶（dǐng）端（duān）于钩子底部预留0.3mm的间隙，作（zuò）为卡勾变形的回弹空（kōng）间。

• 卡槽最（zuì）好做成封闭（bì）式的(在壁（bì）厚保（bǎo）证不缩水（shuǐ）的情况下)，封（fēng）闭面的肉厚0.3-0.5mm。

• 其余配（pèi）合面留0.1-0.2mm的间隙。

• 钩子的斜顶需留6-8mm的行程。

• 钩子的尖端导0.1mm的圆角，以便拆卸。

• 卡勾配（pèi）合面（miàn）处可以自主导2度的拔模，作为拆（chāi）卸角。

• 卡槽底部导R角增加强度，所以肉厚不一的地方导斜角做转换区。

螺母（mǔ）孔(Boss)的设计：

Boss的目的（de）是用来（lái）连接螺钉、导销（xiāo）等紧（jǐn）固件或者是做热（rè）压时螺母的定位、热熔柱，设（shè）计Boss的最重要（yào）原则就是避免没有支撑物，尽量让其（qí）与外壁或者肋相连增加强度。

此外，模具铁料的（de）厚（hòu）度需要（yào）大于0.5mm;母模面拔模角最好大于3度。每增加千分（fèn）之一英寸的咬花深度需增加一度的拔模角。

注塑（sù）工艺

手（shǒu）机外壳通常采用PC(聚碳酸酯)或者PC+ABS材料（liào）成型，由于PC的流动性（xìng）比较差，所以工艺上（shàng）通常采用高模温、高料温填（tián）充；采用（yòng）的浇（jiāo）口通常为点（diǎn）浇口，填充时需采（cǎi）用分级注塑，找好过浇口位置以及V-P(注射–保压)切换（huàn）位置，对于解（jiě）决浇口气痕以及欠注飞边等异常会有很大的帮助。

以下为手机产品的成型条件要点，介绍熔体（tǐ）温度、模具温度（dù）、注塑速度、背压等成型参数的设定注意点。

熔融温度（dù）与模温：

最佳（jiā）的成型温度设定与很（hěn）多（duō）因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周（zhōu）期时间等。一般而言，为（wéi）了（le）让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定（dìng）较低的温度，而在料管前段设定较高的温度（dù）。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度（dù）设定亦可。

模温方面，高温模可提供较佳的表面外观，残留应（yīng）力也会较小，且对较薄或较长的成型品也较易填（tián）满。而低模温则能缩短成型周期。 螺杆回转速度

建议40至70rpm，但需视（shì）乎机台与螺杆设计而调整（zhěng）。

为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1,400kg/cm2，而最高可达2,400kg/cm2。

背压：

一般（bān）设定（dìng）愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14 kg/cm2。 注塑速度

射（shè）速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防（fáng）止日晖现象和波流痕（hén）现象，应用较慢之射速。

另外，如成品厚度在5MM以上，慢速射出有助于避免气（qì）泡或（huò）凹陷。一（yī）般而言，射速原则为薄者快，厚者慢（màn）。

从注塑切换为保压时，保压（yā）压力要尽量低，以免成型品发生残留应（yīng）力（lì）。而残留应力（lì）可用（yòng）退火方式（shì）来去除或减轻（qīng）;条件是120℃至（zhì）130℃约三十分钟至一小（xiǎo）时。

常见缺陷排除：

• 气痕：降低熔（róng）体过浇（jiāo）口的流动速率、提高模具（jù）温度。

• 欠注（zhù）：提高注塑压力，速度、提高料温，模温、提高（gāo）进胶量。

• 飞边：降低塑料填充压力、控制（zhì）好V-P切换点防止（zhǐ）过填充、提高锁模力、检查模具配合状况。

• 变形：控制模具温度防止模温差（chà）异产生收（shōu）缩不均变（biàn）形、通过保压（yā）调（diào）整。

• 熔接痕（hén）：提高模温料温、控制各段走胶流量防止困气、提（tí）高流动（dòng）前沿温度、增加排气。

二次加工

手机外壳的后加工通常有：喷涂、套色喷（pēn）涂、印（yìn）刷、夹心印刷、电镀、真空蒸镀、热压螺母、退火、超声焊接等。

通过喷（pēn）涂、电镀等后加工方法可以提高塑料的外观效果，同时可以提高（gāo）塑料表面的耐摩（mó）性能;热压超声焊等后处理方法则可以增加一（yī）些嵌件便于（yú）组装（zhuāng）;退火处理可以消除（chú）制品的（de）内（nèi）应力，提高产品的性能。

手机（jī）外壳从设计、开模（mó）、调试、生产、后（hòu）处理整个流程都（dōu）是环环（huán）相扣的，只有综合以下因素：合（hé）理（lǐ）的结构及外观设计、精确的模具、合理的工（gōng）艺调试、稳定的生（shēng）产（chǎn）和精湛的后（hòu）处理才能生产出一套精美耐用的手机壳。