模具作為工件製造（zào）的（de）重要工具,在進行加（jiā）工過（guò）程中難免會有一些缺陷,而導致工件製造（zào）後,不（bú）能很好地（dì）使用（yòng）,為了更好製造相關的工件（jiàn）,七項措（cuò）施為您詳細介紹。

七項措施解（jiě）決模具加工缺陷（xiàn）

1、合理選擇和修整砂輪（lún）,采用白剛玉的砂輪較（jiào）好,它（tā）的（de）性（xìng）能（néng）硬而脆,且易產生新的切削刃,因此切（qiē）削力小,磨削熱（rè）較小,在粒度上使用中等粒度,如46~60目較好,在（zài）砂輪硬度上采用中（zhōng）軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要,針對模具鋼材的高釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪比較適合,當加工硬（yìng）質合金、淬火硬度高的材料時,優先采用有（yǒu）機粘（zhān）結劑的金剛石砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的應用,CBN(立方氮化（huà）硼)砂輪顯示出十分（fèn）好的加工效果,在數控成型磨床、坐標（biāo）磨床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其它（tā）種類砂（shā）輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持砂輪的（de）銳利,當砂輪鈍化後,會在工件表麵滑擦、擠壓,造成工件（jiàn）表麵燒傷,強度降低。

2、合（hé）理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用,保持冷卻潤滑清潔,從而（ér）控（kòng）製磨削熱（rè）在允許範圍內,以防止工件熱變形。改（gǎi）善磨削時的冷卻條件,如采用浸油（yóu）砂輪或內冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心,切削液可直接進入（rù）磨削區,發揮有效的（de）冷卻作（zuò）用,防止工件表麵燒傷。

3、將（jiāng）熱處理後的淬火應力降低到最（zuì）低限度,因（yīn）為淬火應力、網狀（zhuàng）碳化組織在磨削力的作用下,組（zǔ）織產生相變極易使工件產生（shēng）裂紋。對於高精度模具為了消（xiāo）除磨削的殘餘應力（lì）,在（zài）磨削後應進行低溫時效處理以提（tí）高韌（rèn）性。

4、消除磨削應力也可（kě）將模具在（zài）260~315℃鹽浴（yù）中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻（què）,這樣硬度可下降1HRC,殘留（liú）應力降低40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響,要求恒溫磨削。由計算可知,300mm長的鋼件,溫差3℃時,材料有10.8μm左右（yòu）的變化,(10.8=1.2×3×3,每（měi）100mm變（biàn）形量（liàng）1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考（kǎo）慮這一因素的影響。

6、采用電解磨（mó）削加工（gōng）,改善模具製造精度（dù）和表麵質量。電解磨削時,砂輪刮除氧（yǎng）化膜:而不（bú）是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱（rè）也小,不會（huì）產生（shēng）磨削毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗糙（cāo）度可（kě）優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削（xuē）硬質合金,碳化（huà）矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%,用電解磨（mó）削時,砂輪的磨損量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%.

7、合理選擇（zé）磨削用（yòng）量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當（dāng）減少徑向進給量及（jí）砂輪速（sù）度（dù）、增大軸向進給量,使（shǐ）砂輪（lún）與工件接觸麵積減少（shǎo）,散熱條件得到改善（shàn）,從而有（yǒu）效地控製表層溫度的提高。