近年（nián）來，隨著我（wǒ）國工業高速發展（zhǎn）極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模（mó）具廠家由於（yú）技改投入大、起點高，正在向規模化、高（gāo）水平方向發展，而民營塑膠模具（jù）廠家則異軍突起，發展迅猛。

塑膠模具製造廠家是典型的單件生產製（zhì）造廠家，每（měi）套塑膠模具都要進行創造性的設計、數控（kòng）編程、生產準備、機械加工、裝配及試衝（chōng），增加了廠家生產（chǎn）管理的複雜性和難度。

如何提（tí）高生產效率、縮短開發周期、提高塑（sù）膠（jiāo）模具技術水平、降低生產成本一直是塑膠模（mó）具廠家麵臨的難題。

一、全過程（chéng）實施並行工程

全過程實施並行工（gōng）程是（shì）縮短塑膠（jiāo）模具開發周期最有效的途徑之一。所謂（wèi）並行工程就（jiù）是塑膠模具開發過程中的各工序、各環（huán）節都要同步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與（yǔ）製造

塑膠模具設計標準（zhǔn）化首先要建立塑（sù）膠模（mó）具設計標準數據庫，包括單獨零件（jiàn）的標準（zhǔn）零（líng）件、含（hán）有（yǒu）裝配結構的（de）標準部件、模架結（jié）構數據庫（kù）及典型塑膠模具結構數據庫，供技術人員設計塑膠（jiāo）模具時調用拷（kǎo）貝，提高設計效率和塑膠模（mó）具標準件使用率（lǜ），實（shí）現塑（sù）膠模具結構的規範化、係列（liè）化和標（biāo）準（zhǔn）化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的（de）是大大減（jiǎn）少鉗工研修，一次工（gōng）到位.降低反複（fù）加工、後序彌（mí）補、人工修整及（jí）模（mó）質量對鉗（qián）工技藝的依賴等。如上下模（mó）刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙；衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的高光順性無接刀（dāo）痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延模不用去刀痕，不推（tuī）磨；凹圓（yuán）角過切加工，不用清根（gēn）等（děng）。通（tōng）過（guò）精細化加工和采用高水（shuǐ）平的標準（zhǔn）件，再使零件的（de）加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝（zhuāng）配法”，是現代塑膠模具生產（chǎn）的管理方向。