注塑模具是在（zài）成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具的結（jié）構雖然由於塑料品（pǐn）種（zhǒng）和性能、塑料製品的形狀和結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、成型零（líng）件（jiàn）和結（jié）構零件三部分組成（chéng）。其中澆注係統（tǒng）和成型零件是與（yǔ）塑（sù）料直接接觸部分，並隨塑料（liào）和製品而變（biàn）化，是塑模中最複雜，變（biàn）化最大，要求加工（gōng）光（guāng）潔度（dù）和精度最高的部分。

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流（liú）道部（bù）分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。成（chéng）型（xíng）零件是指構成（chéng）製品形狀的各種零件，包括動（dòng）模、定模（mó）和型腔、型芯、成型杆以（yǐ）及排氣口等。典型塑模（mó）結（jié）構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注（zhù）射機射嘴至分（fèn）流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以（yǐ）便與噴嘴銜接。主流道進口直徑（jìng）應略大於噴嘴直徑(O.8mm)以避免（miǎn）溢料，並防止兩者因銜接（jiē）不準而（ér）發生的堵（dǔ）截。進口直徑根據製品大小而定，一般（bān）為4—8mm。主流道直徑應（yīng）向內擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅（zhuì）物的脫模。

冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕（bǔ）集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔，則所製製（zhì）品中就（jiù）容易產生內應（yīng）力。冷料穴（xué）的直徑約8一lOmm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或（huò）設下陷溝槽（cáo），以便脫模時（shí）能順利拉出主流道（dào）贅物（wù）。

分流道

它是多槽模（mó）中連接主流道和各個型腔的（de）通道。為使熔料以等速度充滿（mǎn）各型腔，分流道在塑模上（shàng）的排列應成對稱和等距離分布。分（fèn）流道（dào）截麵的（de）形（xíng）狀和尺寸對塑料熔體（tǐ）的流（liú）動、製（zhì）品脫模和模具製造（zào）的難（nán）易都有影響。如果按相等料量的流動來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的（de）比表麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模（mó）上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的充模（mó）速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑（sù）性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過（guò）8m，特大的可達10一（yī）12m，特（tè）小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分（fèn）流（liú）道贅物（wù）和延長冷（lěng）卻時間。

澆口

它是接（jiē）通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流（liú）道)相等，但（dàn）通常都是縮小（xiǎo）的（de）。所（suǒ）以它是整個流（liú）道係（xì）統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作（zuò）用是：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度（dù）以提高流（liú）動性：D、便於製品與（yǔ）流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性（xìng）質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為（wéi）矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜（yí）短，這不僅基（jī）於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆（jiāo）口位置一般應選在製品最厚而（ér）又不影響外（wài）觀的地方。澆口尺寸的（de）設計應考慮到塑料熔體的（de）性質。

型腔

它是模具中（zhōng）成型塑料製（zhì）品的空間。用作構成型腔的組件統稱為（wéi）成型零（líng）件。各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹（āo）模(又稱陰（yīn）模)，構成製品內部形狀(如孔、槽（cáo）等)的稱為型芯或凸模(又稱陽（yáng）模)。設計成型零件時首先要根（gēn）據塑（sù）料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要（yào）求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及（jí）脫模方式。最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的（de）組合方式。塑料熔體進（jìn）入型腔時具有很高的壓力（lì），故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及（jí）強度和剛度（dù）的校（xiào）核。為保證塑料製品（pǐn）表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要（yào）耐腐（fǔ）蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用（yòng）耐腐（fǔ）蝕（shí）的鋼材製造。

排氣（qì）口

它是在模（mó）具（jù）中開設的一種槽形出氣（qì）口，用以排出原有的及（jí）熔料帶入的氣（qì）體。熔料注入（rù）型腔（qiāng）時（shí），原存於型腔內（nèi）的（de）空氣以及由熔體帶入的氣（qì）體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣口向模外排出，否則將（jiāng）會使製品（pǐn）帶有氣孔、熔接不良、充（chōng）模不滿，甚至積存空（kōng）氣因（yīn）受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般（bān）情（qíng）況下，排氣孔既可設在型（xíng）腔內熔料（liào）流動的盡頭，也可（kě）設在塑模的分型麵上。後者是在凹模一側開（kāi）設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔（róng）料會在該處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對著操（cāo）作人員，以防（fáng）熔料意外噴出傷人（rén）。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合（hé）間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排（pái）氣。

結構零件

它是指（zhǐ）構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板（bǎn）、前（qián）後扣模板、承（chéng）壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或（huò）冷卻裝置

這是使熔料在（zài）模具內固化定型的（de）裝置，對熱塑性（xìng）塑料，一般（bān）是陰（yīn）陽模內冷（lěng）卻介質的通（tōng）道，借冷卻介質的循環流動來（lái）達到冷卻目的。通（tōng）入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異，有冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接（jiē）影響製品的質量和尺寸（cùn）。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介（jiè）質的選擇。

注塑模具概（gài）論及組成

塑料（liào）製品通常（cháng）要批量或大批量生產，故（gù）要求模具使用時要高效率、高質量，成型後少加（jiā）工或不加工（gōng），所以模具設計時必須考（kǎo）慮：

1.據塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆口位（wèi）置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計（jì）方案，保證模具從整體到（dào）零件都易於加工，易於保證尺寸（cùn）精度。

3.考慮注射生產率，提高（gāo）單（dān）位時間注射次數，縮短成型周期。

4.將有（yǒu）精度要（yào）求（qiú）的尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模（mó）具中表現出來，即塑件成型後不加工（gōng）或少（shǎo）加工。

5.模具（jù）結構力求簡單適用，穩定可靠，周期短成本低，便於裝配維（wéi）修及更換易損件。

6.模（mó）具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生產：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注射（shè）模的（de）基本組成

1.澆注係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的通道，包括主流（liú）道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型（xíng）塑件的零件，如型芯（xīn）、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調（diào）節模具的溫度。

4.塑件頂（dǐng）出係統：包括（kuò）側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型機構（gòu）等。

5.安裝部分：把模（mó）體可靠地安裝在注射機上（shàng）的部分。

6.連接係統：將各（gè）結構件（jiàn）組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證（zhèng）各結構件相互間的移動精（jīng）度，如導柱、導（dǎo）滑槽等。