在（zài）模具設計方麵，影響塑件變形的因素主（zhǔ）要有（yǒu）澆注係（xì）統、冷卻（què）係統與頂出係統等。

1.澆注係統的設計
    注塑模具澆口的位（wèi）置、形式和澆口的數量將影響塑料在模具型腔內（nèi）的填充狀態，從（cóng）而導致（zhì）塑件（jiàn）產生變形。
流動距離越長（zhǎng），由凍結層與中（zhōng）心（xīn）流動層之（zhī）間流動和補（bǔ）縮引起的內應力越大;反之，流動距離越短，從澆口到製件流動末端的流（liú）動時（shí）間越短，充模時凍結層厚度減薄，內應（yīng）力降低，翹曲變形也會因此大為減少（shǎo）。
2.冷卻（què）係統的（de）設計
    在（zài）注射過程中，塑件冷卻（què）速度（dù）的不均（jun1）勻也將形成塑件收縮的不均勻，這種收縮差別導致彎曲力矩的（de）產生而使（shǐ）塑件發生翹曲。
如果在注射成型平板形塑件時所用的模具（jù）型腔、型芯的溫度相（xiàng）差過大，由（yóu）於貼近冷模腔麵的熔體很快冷卻下來，而貼（tiē）近熱模腔麵的料（liào）層則會（huì）繼續收（shōu）縮，收縮的不均勻將使塑件翹曲。
3.頂出係統的設計
    頂出係統的設計也直（zhí）接（jiē）影響塑件的變形。如果頂出係（xì）統布置不（bú）平衡，將造成頂（dǐng）出力的不平衡而使塑件變（biàn）形。因此，在設計頂出係統時應力求與脫模阻（zǔ）力相平衡。另外，頂出杆的截麵積不能太小，以防塑件單（dān）位麵積受（shòu）力過大(尤其在脫模溫度太（tài）高時)而使（shǐ）塑件產生變形。頂杆的布置應盡（jìn）量靠近脫模阻力大（dà）的部位。在不影響塑件質量(包括（kuò）使用要求、尺寸精度與外觀等)的前提下，應盡可能多設（shè）頂杆以減少塑件的總體變形。
    用軟質塑（sù）料來（lái）生產大型深腔薄壁的塑件時，由於脫模阻力較（jiào）大，而材料又較軟，如果完全采用單一的機械式頂出方式，將使塑件產生變形，甚至頂穿或產（chǎn）生折疊而造成塑件報廢，如改（gǎi）用多元件聯合或（huò）氣（qì）(液)壓與機械式頂出相結合的方式效果會更好。