塑（sù）件成（chéng）形後發生幾何尺寸的波動是普遍存在（zài）的問題，並且是經常會發生的現象：
1、料溫、模溫的控製，不同牌（pái）號的塑料必需不同的溫度要求，塑材流動性差的和二種以上（shàng）混（hún）合料的使用都會（huì）有不一樣（yàng）的情況發生，應該（gāi）把塑材控製在最佳流動值範圍內，這（zhè）些通常容（róng）易做到，但（dàn）模溫的控製就比較複（fù）雜一些，不同的成形件幾何形狀、尺寸，壁厚比例的不同對冷（lěng）卻糸統有一定的要求，模具溫度在很（hěn）大程度上控製著冷卻時間；
    因此盡量使模具保持在可允許的低溫狀態，以利於縮短（duǎn）注射周期，提高生產效率，模具溫度發生變化，那麽收（shōu）縮率也會有變化，模溫保持穩定，尺寸精（jīng）度也就穩定，從而（ér）防止成形件的變形、光澤不良、冷卻斑等缺陷（xiàn），使塑料的物理性能處於最佳狀態，當然這還有一個調試的過程，特別是多腔模成形件更複雜一些。
2、壓力與排氣的調整控製：
    注射壓力的恰當，鎖模力的匹配（pèi）應在調試模具（jù）時得（dé）到確定，在（zài）模具（jù）型腔和型芯所形成空隙中的空（kōng）氣以及（jí）塑料所產生的氣體必須要從排氣槽排出模具之外，如排氣不暢會出現充填不足，產生熔接痕或燒傷，這三種成形缺陷有時會間或地在同一部位出現；
    當成形（xíng）件薄壁部分的周圍有（yǒu）厚壁存在時，模具溫度過低時就會出現充填（tián）不足，模具（jù）溫度過高則又會出現燒傷現象，通常在燒傷部（bù）位又會同時出現熔（róng）接痕（hén），排氣槽往往會被忽視，一般都處於偏小狀態，因此通常（cháng）情況（kuàng）下隻（zhī）要不產（chǎn）生（shēng）毛邊，排氣凸肩的深度（dù）盡量深些，凸肩後部開設尺（chǐ）寸較大的通氣槽，以便通（tōng）過凸肩後的氣體能迅速排出模（mó）具外，如有特別需要的時候在頂杆上開排氣槽，道理是（shì）一樣（yàng）的，一（yī）是不出現（xiàn）飛邊，二是出氣快能很好起到效果就行。