常見的塑（sù）膠模具故障（zhàng）原因及其解決方法詳情（qíng）如下：

一、定（dìng）距拉緊機（jī）構失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽（chōu）芯或（huò）一些（xiē）二次脫模的模具中，因這（zhè）類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必（bì）須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模（mó）板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高（gāo）的（de）剛度和耐磨性，調整也（yě）很（hěn）困難，機構（gòu）壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用彈簧推出定模的方法，在（zài）抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模（mó）具上可采用液壓油缸抽芯，斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直（zhí）接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收（shōu）縮大，或收縮不（bú）均勻而（ér）出現翹麵變形等缺陷（xiàn）。另（lìng）一方麵模具整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的設計，加工以（yǐ）產品形（xíng）狀而定，不要（yào）因（yīn）為模具結構複雜或加工困（kùn）難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

三、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重（chóng）視此（cǐ）問題，往（wǎng）往改變原設（shè）計尺寸，或者把動模板用低強（qiáng）度（dù）鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模（mó）具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板（bǎn）下（xià）彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度（dù），切不可用A3等低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提（tí）高承載（zǎi）能（néng）力。

四、頂杆彎曲（qǔ），斷（duàn）裂或者漏料。

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就（jiù）是加工成本太高，現在一般（bān）都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注（zhù）射時由（yóu）於模溫升高，頂（dǐng）杆膨脹而（ér）卡死。更危（wēi）險的（de）是，有（yǒu）時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果（guǒ）在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而撞壞凹模。

為了解決這個問（wèn）題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫（háo）米的（de）配（pèi）合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝配後，都（dōu）必須（xū）嚴格檢查起配合間（jiān）隙，一般在0.05~0.08毫米（mǐ）內，要保證整個頂出（chū）機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注（zhù）塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方（fāng）可脫模，嚴重影響生（shēng）產效率。

這（zhè）種故障主要（yào）原因是澆口錐孔（kǒng）光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太軟，使用一段（duàn）時間後錐孔小端變形或損傷，以及（jí）噴（pēn）嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加（jiā）工，應盡量采用標準件，如需自行加工，也應（yīng）自製或購（gòu）買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上（shàng）。此外，必須設置澆口拉料杆（gǎn）或者澆口頂出機構。

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