常見的塑膠模具（jù）故（gù）障原因及其（qí）解決方法詳情如下：

一、定（dìng）距拉緊機構（gòu）失靈。

擺鉤、搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽芯或一些二次脫模的（de）模具中，因這（zhè）類機（jī）構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模（mó）同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時（shí）脫鉤。一旦失去同步，勢必造（zào）成被拉模具的（de）模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度（dù）和耐磨性，調整也很困（kùn）難，機構壽命較短，盡量（liàng）避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較（jiào）小的情況（kuàng）下可采用彈簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情況下可（kě）采用（yòng）動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽（chōu）芯，斜銷滑（huá）塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響製品（pǐn）的質量和生產效率，如冷卻（què）不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現（xiàn）翹麵變形等缺陷。另一方（fāng）麵模具整體（tǐ）或局部過熱，使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動（dòng）件熱脹卡死而損壞。

冷卻係（xì）統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這（zhè）個（gè）係統，特（tè）別是大中型模具一定要充分考慮冷卻問題。

三（sān）、動模板彎（wān）曲（qǔ）。

模具在注射（shè）時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在（zài）600~1000公（gōng）斤/厘米。模具（jù）製造者有時不重視此問題，往往改變（biàn）原設計尺寸（cùn），或（huò）者把動模板用（yòng）低強度鋼板代替（tì），在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大（dà），造成注射（shè）時模（mó）板下彎。

故動模板必須選用優（yōu）質鋼（gāng）材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼（gāng）板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模板厚度，提高承載能（néng）力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太（tài）大，則出現漏料，但如果（guǒ）間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡（kǎ）死。更危險的是，有時頂杆被頂（dǐng）出（chū）一（yī）般距離就頂（dǐng）不動而折斷（duàn），結果在下一次合模時這（zhè）段露出的頂杆不（bú）能複位（wèi）而撞壞凹模。

為了（le）解（jiě）決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前端保（bǎo）留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配（pèi）後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五（wǔ）、澆口脫料困難。

在（zài）注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現（xiàn）裂紋損傷。此（cǐ）外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可（kě）脫模，嚴（yán）重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口（kǒu）錐孔光（guāng）潔度差，內孔圓周方向有（yǒu）刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加（jiā）工，應盡量采（cǎi）用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研（yán）磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

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