常見的塑膠模具（jù）故（gù）障原因及其解決方法詳情如下：

一、定距拉緊機構失靈。

擺鉤、搭（dā）扣之類的（de）定距拉緊機構（gòu）一般用於定模抽芯或一些二次脫模（mó）的模具中，因這類機構在（zài）模具的（de）兩側麵成對設置，其動（dòng）作要（yào）求必須同（tóng）步，即合模同時搭扣，開模到一（yī）定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必（bì）造成被拉模（mó）具（jù）的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有（yǒu）較高的剛度和耐磨（mó）性（xìng），調整也（yě）很困難，機構壽命較短，盡量避免使用，可以改用其他機構。

在抽心力比較小（xiǎo）的情況下可采（cǎi）用彈簧（huáng）推出定模的方法（fǎ），在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再（zài）分模的結構，在大型（xíng）模具上可采用液壓油缸抽芯（xīn），斜（xié）銷滑塊式抽芯機構損壞。

二、冷卻不良或水道漏（lòu）水。

模具的冷（lěng）卻效果直接影響製品的質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良，製品收縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形（xíng）等缺陷。另一方（fāng）麵模具整（zhěng）體或局部過熱，使模具不能正（zhèng）常成型而停產，嚴重者使頂杆等（děng）活動（dòng）件熱脹卡死而損壞。

冷卻係統的（de）設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模（mó）具一定要充分考慮（lǜ）冷卻問題。

三（sān）、動模板彎曲。

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600~1000公斤/厘米。模具製造者有時不重視此問題，往（wǎng）往改變原設（shè）計尺寸，或者把動模板（bǎn）用低強度鋼板（bǎn）代（dài）替，在（zài）用（yòng）頂杆頂料的（de）模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。

故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板（bǎn）下方設置支撐柱或（huò）支撐塊，以減小模板厚度，提高承載（zǎi）能力。

四、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。

自製的頂杆質（zhì）量較好，就是（shì）加工（gōng）成本太高，現在一般都（dōu）用（yòng）標準件，質量差。頂杆與孔（kǒng）的間（jiān）隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫（wēn）升（shēng）高，頂（dǐng）杆（gǎn）膨脹而卡死。更危險的是（shì），有時頂杆被頂出一般距離就頂（dǐng）不動而折斷，結果在下（xià）一次合模時這段露出的（de）頂（dǐng）杆不能複（fù）位而撞壞凹模。

為了解決這（zhè）個問題，頂杆重新修磨，在（zài）頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配（pèi）後，都必（bì）須嚴（yán）格檢查起（qǐ）配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

五、澆口脫料困難。

在注塑（sù）過程中，澆口粘在澆口（kǒu）套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用（yòng）銅棒尖端從噴嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動後方可脫模，嚴重（chóng）影響生產效率。

這種（zhǒng）故（gù）障主要原因是澆口錐孔光（guāng）潔度（dù）差，內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料（liào）太軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口（kǒu）料在此處產生（shēng）鉚頭。澆（jiāo）口（kǒu）套（tào）的錐孔較（jiào）難加工，應盡（jìn）量（liàng）采用（yòng）標準件，如需自行加工，也（yě）應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外，必須設置澆口拉（lā）料杆或（huò）者澆（jiāo）口頂出機構。

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