為了減少（shǎo）量產時的時（shí）間浪費，要及時調整及控製加工條件，並找出適合的溫度及壓力條（tiáo）件，且製訂標準的注塑（sù）模具加工的試模程序，並可資利（lì）用於建立日常工作方法。 

1、查看（kàn）料筒內的（de）塑料料是否正確（què）無（wú）誤，及（jí）有否依規定烘烤。 

2、料管的（de）清理要仔細，以免劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠（jiāo）料及雜料可能會將模具卡死。檢查（chá）料管的溫度及模（mó）具的溫度是否適合於加工之原料。 

3、調整壓力（lì）及射出量，但是不可（kě）跑毛（máo）邊還有某些模穴成品尚未凝固時，在（zài）調整（zhěng）控製條件之前應思考一下（xià），因為充模率稍微變（biàn）動，可能會引起充模變化。 

4、等到機器及模具的條（tiáo）件穩定下來，即是中型機器可（kě）能也要等30分（fèn）鍾以上。可利用這段時間來查看成品（pǐn）可（kě）能發生的問題。 

5、螺杆前進的時間不可短於閘口塑料凝固的時間，否（fǒu）則成品（pǐn）重量會減小而損及成品（pǐn）之性（xìng）能。且當模具被加熱時（shí）螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予（yǔ）增加（jiā）以便壓實成品。 

6、合理調整減低總加工周期（qī）。 

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產（chǎn）一打（dǎ）全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量（liàng），並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控（kòng）製公差。 

8、將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量)。 

9、把每模樣（yàng）品量得的尺寸作（zuò）個（gè）比較，應注意： 

(1)製品尺寸是否穩定（dìng）。 

(2)是否（fǒu）某些尺寸有增加或減少的趨勢而顯示機器加工（gōng）條件仍在變化，如不良的溫度控（kòng）製或（huò）油壓控製。 

(3)尺（chǐ）寸之變動是否在公差範圍之內（nèi）。 

10、如果成品尺寸不甚變動（dòng）而加工之條件亦正常，則需觀察是否每模穴之成（chéng）品其質量都可被接受，其尺寸能在容許公差之內。把量出（chū）連續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查注塑模具之尺寸是否正確。