自人類步入工（gōng）業社會之後，各類產品的生產都擺（bǎi）脫了手工作業，自動（dòng）化的機器生產已經在各行各業得（dé）到普及，塑膠產品的生（shēng）產（chǎn）也（yě）不例外，現在的塑膠製品都是利用（yòng）注塑模具在（zài）注塑機內通過注（zhù）塑加工而（ér）成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產（chǎn）品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑（sù）膠產品在注塑機內是如何加（jiā）工的呢？深圳注塑模具廠的小編（biān）今天來為大家講解一下。 

1.加熱、預塑（sù）化 

螺杆在傳動係統（tǒng）的驅動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作用下，物料（liào）逐（zhú）漸熔融（róng），在料筒（tǒng）的頭部已積聚了一定量的熔融塑（sù）料，在熔體的（de）壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於計量裝置一次（cì）注射所需（xū）的量來（lái）調整，當達到預定的注射量後，螺杆停止旋轉和後退。 

2.合模（mó）和鎖緊 

鎖（suǒ）模機構（gòu）推動模板（bǎn）及安裝在動模板上的模具動模部分與動模板（bǎn）上的模具動（dòng）模部分合模並鎖緊（jǐn），以保證成型（xíng）時可提供足夠的夾（jiá）緊力使（shǐ）模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成（chéng）後，整個注（zhù）射座被推（tuī）動，前移，使注射機噴嘴與模具主澆道口完全貼合（hé）。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴嘴完全貼（tiē）合模具以後（hòu），注（zhù）射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充（chōng）物料。 

5.卸壓（yā） 

當模（mó）具澆口處的熔（róng）體凍結時，即可卸壓。 

6.注（zhù）射裝置後（hòu）退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋（xuán）轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑一般情況下，注射座撤離模具主（zhǔ）澆口這一（yī）動作已取（qǔ）消，對成（chéng）型流涎比較嚴重的材料（liào）比如PA時（shí）執行此（cǐ）動作)。 

7.開模、頂出塑件 

模具（jù）型腔內的塑件經（jīng）冷卻定型後，鎖模（mó）機構（gòu）開模，並（bìng）且推出模具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠（jiāo）產品便算完成了（le），當然（rán）大多數的塑膠件後續還會需要經（jīng）過噴油、絲印、燙金、鐳（léi）雕等等輔助工（gōng）藝，再與（yǔ）其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產品，才會最終到了消費者的手中。