1、導柱損傷

導柱在模具中主要起導向作（zuò）用，以保證型（xíng）芯和型腔（qiāng）的成型麵在任何情況下（xià）互不相碰，不能（néng）以導柱（zhù）作為受（shòu）力件或定位件用（yòng）。

在以下兩種情況下，注射（shè）時動、定模將產（chǎn）生巨大的（de）側向偏移力：

塑件壁厚要求不均勻時，料流（liú）通過厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；

塑（sù）件側麵不對（duì）稱，如階梯形分型麵（miàn）的模具，相對的兩（liǎng）側麵所受的（de）反壓力不相等。

2、澆口脫料困難（nán）

在注塑過程中，澆口粘在（zài）澆口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必（bì）須用銅棒尖端（duān）從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。其次是材料太（tài）軟，使用一段時間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴（zuǐ）球麵弧度太（tài）小，致使澆口料（liào）在此處產生鉚頭。澆口套的錐孔較難加工，應盡量采用標準件，如需自行（háng）加（jiā）工，也應（yīng）自製或購買專用鉸刀。錐孔需（xū）經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設置澆口拉料杆或者澆口頂出機構。

3、動（dòng）、定（dìng）模偏移

大型模具，因各向充料速率不同，以及在（zài）裝模（mó）時受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側（cè）向（xiàng）偏移力將加在導（dǎo）柱上，開模時導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了（le）解決以上問題，在模（mó）具分型麵上增設（shè）高強度的定（dìng）位鍵四麵各一個（gè），最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采（cǎi）用動，定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完，這（zhè）樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤（wù）差最小。此外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計（jì）要求（qiú）。

4、動模（mó）板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力（lì），一般在600 ~ 1000公斤/厘（lí）米2。模具製造者有時（shí）不重視此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低強度鋼板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座（zuò）跨距大，造成注射時模板下彎。

故（gù）動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等（děng）低強度鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小模板厚度，提高承載能力。

5、頂杆彎曲，斷裂或（huò）者漏料

自（zì）製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大，則出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是（shì），有時頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂不動而折（shé）斷（duàn），結果在下一次合模時這段露出的頂杆不能複位而（ér）撞壞凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨，在頂杆前（qián）端保留10~15毫米的（de）配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般（bān）在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。

6、冷卻不良或水道漏水

模具的冷卻效果直接影（yǐng）響製品的（de）質量和生產（chǎn）效率，如冷卻不良（liáng），製品收（shōu）縮大，或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另（lìng）一方麵模整體或局部過熱，使模具不能正常成型而停產，嚴重者（zhě）使頂杆等活（huó）動件熱脹卡死而損（sǔn）壞。

冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具（jù）一定要充分考慮冷卻問題。

7、導槽長度太小

有些模具因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導槽外（wài）麵，這樣在（zài）抽芯後階段和合模複位初階段（duàn）都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使（shǐ）滑塊損傷，甚至壓彎破壞（huài）。根據（jù）經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長（zhǎng）度不應小於導槽全長（zhǎng）的2/3。

8、定（dìng）距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣之類的定距（jù）拉緊機構一般用於（yú）定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位（wèi）置同時脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的（de）零件要有較高的剛度和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免（miǎn）使用，可以改用其（qí）他機構。在抽心力比（bǐ）較小的情況下可采用（yòng）彈簧推出定模的方法，在抽芯力比較大的情況下可采用動模後退時型芯滑動（dòng），先完成（chéng）抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可采用液壓油缸抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。

這種機構較（jiào）常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有以下兩（liǎng）個問題：

斜（xié）銷傾角A大；

優點是可以在較短的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大的傾角A，當抽拔力F為一定值時，在抽芯過程中斜銷受（shòu）到的彎（wān）曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變形和斜孔磨損。

同時，斜銷對滑塊產生向上的推力（lì）N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了（le）滑塊滑動（dòng）時的（de）摩（mó）擦阻力。易（yì）造成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不（bú）應大於25°。