在注塑成型过程中会遇到（dào）形形色色的问题，比较常见的就是缩印（yìn）了。缩印一般可以通过（guò）让注（zhù）塑（sù）成型技术员调整机台参数来设置解决，但是还有一些比较顽固的（de）缩印问题，通过调参数（shù）的方式，无法（fǎ）搞定。这个（gè）时候，就需要通过修改模具来进行改进了。

接下来，就由模具（jù）设计工程师为大家分（fèn）享我们是如何通（tōng）过改动模具结构从而解决这类问题的。

在模具（jù）设计上的解决措施

1.水路设计

合理的（de）水路设计使得型（xíng）腔表面的模温尽可能一致。需要时，在局部壁厚较大或者散热不好的区域加强冷却。在筋对应的模面加强冷却，使得表（biǎo）面固化层较快形成，当表面固化（huà）层较（jiào）厚时（shí），刚性较大，不容易产生缩痕。

当形成筋的动定模对应面都是钢材时（shí），容易产生缩痕，若在筋的下面改成陶瓷或者塑料镶件，使得上面的固化层（céng）形成较快，刚性较大，然后固化的（de）塑料向内吸入，上面不会塌陷，也可以防止缩（suō）痕产生。

2. 浇口设（shè）计

制件的浇口应设计在壁厚大的区域，或者（zhě）靠近缩痕和缩孔出现的位置，以利于保压补缩。浇口的尺寸应（yīng）足够大，减缓浇口的冷却，使得更多的熔体能在保压阶段（duàn）进去型腔中补缩。一（yī）般情况下，浇口厚度不应小于壁厚的50%，达到壁厚的80%。

3 .流道设计

优先选用圆形流道，因为圆形流道的有效截面积大，其次是梯形流道，建议不要选用（yòng）半圆形流道。流道的有效截面越大，保压补（bǔ）缩的能力越强，制件越不容（róng）易（yì）出现缩痕或缩孔。此外，流道的尺寸应足够（gòu）大，减少充模阻力，给型腔提供足够大的保压压力。

4. 拉料杆设计（jì）

在三（sān）板模中（zhōng）常使用到（dào）拉料杆，拉料杆的（de）设计应避免（miǎn）伸到流道中，造成流道的有效截面变小，充模阻力增加（jiā），不（bú）利于制件（jiàn）的保压补缩。对于聚碳酸酯(PC)等流动性较差的材料（liào），尤其需要注意拉料杆的设计，避免流道压力损失（shī）过大引起实际保压不足，导致制件产生缩痕或缩孔。

5.排气设计

模具的排气（qì）顺畅，注塑时可以采用较（jiào）高的压力和速（sù）度，保压补缩的效果更（gèng）好，降低缩痕或缩孔产生的可能性。典型的排气槽设计（jì），根据材料（liào）的（de）不同，排气槽的深度（dù）也会有所不同，但（dàn）相同的是排气槽的长度不能过长，建议2mm左右。