上篇描述了注塑（sù）模（mó）具廠的模具溫度調節係統設計上篇模具溫（wēn）度對塑件成（chéng）形的影響，本次我們（men）將闡述（shù）的是相關內容的中篇。

2、模具冷卻係統設（shè）計；

一、冷卻回路的尺寸確定

冷卻回路的設計應做到回路係統內流動的介質能充分吸收成（chéng）形塑件所傳導（dǎo）的（de）熱量，使模具成形表麵的溫（wēn）度穩定地保持在所需的溫度範圍內（nèi），並且（qiě）要做到使冷卻介質在回路係統內流動暢通，無滯留部位。 

（1）冷卻回路所需的總表麵積計算 

（2）冷卻（què）回（huí）路的總（zǒng）長度的計算

確定冷卻水孔的直徑（jìng）時應注意，無論多（duō）大的模具，水孔（kǒng）的（de）直徑（jìng）不（bú）能大於14mm，否則冷卻水難以成為湍流（liú）狀態，以致降低熱（rè）交換（huàn）效率。一般水孔的直徑可根據塑件的平（píng）均壁厚來確定（dìng）。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹脂傳給模具的熱量與自然（rán）對流散發到（dào）空氣中的模具熱量、輻（fú）射散發到空氣中的模具熱量及模具傳給注射（shè）機熱量的差值，即為用冷卻水擴散的模具熱量。假如塑料樹（shù）脂在模內釋放的熱量全部（bù）由冷卻水（shuǐ）傳導（dǎo）的話，即忽略其他傳熱（rè）因素，那麽模具所需的冷卻水體積流量則可用下式計算

二、冷卻水回路布置的基（jī）本原則

設（shè）置（zhì）冷卻水（shuǐ）效果良好的冷卻水回路的模具是縮短成形周期、提高生產效率比較有效的方（fāng）法。 

如果不能實現均勻的快速（sù）冷卻，則會使塑件內（nèi）部產（chǎn）生應力而導致產品變形（xíng）或開裂，所以應根據 注塑成型件的形狀（zhuàng）、壁厚（hòu）及塑料的品種，設計與製造出能實現有效冷卻的回路（lù）。 

（1）冷卻水道應盡量多、截麵尺寸應盡量大型腔表麵的溫度與冷卻（què）水（shuǐ）道的數（shù）量、截麵尺寸及冷卻水的溫度有關。 

下圖所示（shì）的情況是在冷卻水道數量和（hé）尺寸不同的條件下通入不同溫度（59.83℃ 和（hé）45℃）的冷卻水後模內溫（wēn）度分布情況。由下圖可知，采用5個較（jiào）大的水（shuǐ）道孔時，型腔表麵溫度比較均勻，出現（xiàn）60~60.05℃的變化，如圖a所示；而同一型腔采用* 個較小的水道孔時，型腔表麵溫度出（chū）現53.33℃~58.38℃的變化，如圖b所示。由（yóu）此可見，為了使型腔表麵溫度分布趨於均勻，防止塑件不均勻收縮和產生殘餘應力，在模具結構允許的情況（kuàng）下，應盡量多設（shè）冷卻水道，並使用較大的截麵尺寸。

（2）冷卻水道離模具型腔（qiāng）表麵的距離

當塑件壁厚均勻時（shí），冷卻水道到型腔表麵盡量距離相當，但當塑件壁厚不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道（dào）到（dào）型腔表麵的距離則（zé）應近（jìn）一些（xiē），間距也可（kě）適當小些，一般水道孔邊（biān）到型腔（qiāng）表麵距離為10~15mm。 

（3）水道出入口的布置（zhì） 

水道出入口的布置應該注（zhù）意兩個問題，即澆口處加強冷卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體充填型腔時，澆口附近溫度較高，距澆口越遠，溫度就越低，因此澆口附近應加強冷卻，其辦法就是冷（lěng）卻水道的入（rù）口處要設置（zhì）在澆口的附近，如圖所示。

為了縮小出入（rù）口（kǒu）冷卻水的（de）溫差（chà），應根據型腔形狀的不同進行（háng）水道（dào）的排布。下圖b的形式（shì）比下圖a的形式要好，即降低（dī）了出（chū）入口溫（wēn）差，提高了冷卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻（què）水通道不應有存水和產生（shēng）回流的部位，應暢通無阻，要避免過大的壓降

（5）冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位

塑件易產生（shēng）熔接痕的地（dì）方，本身的溫度就比較低，如果在該處再設置冷卻水道（dào），就會更加促使熔接痕的（de）產生。 

以上介紹了冷卻回路的各種結構形式，在設計冷卻水道時（shí）需要對結（jié）構問（wèn）題加以認真（zhēn）考慮，但另外一點也應該引起重視，那就是冷卻水道的密封問（wèn）題。模具的冷卻水道穿過兩塊或兩塊以上的（de）模板或（huò）鑲件時，在它（tā）們的（de）結合麵（miàn）處一定要用密封（fēng）圈或橡膠皮加以密封，以防模板之間、鑲拚零件之間滲水，影響模具的正常工作。這些問題在模具設計與製造 時應予以注意。