一般（bān）在注塑模具塑件（jiàn）形狀及模具結構允許的情況（kuàng）下，應將從主流道到各個（gè）型腔的分（fèn）流（liú）道設計成長度相等、形狀（zhuàng）及截麵尺寸相同的（de）形式，否則就需（xū）要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工藝（yì）條件達到一致，這（zhè）就是注塑加工澆注係統（tǒng）的（de）平衡。

1. 型（xíng）腔布局與分流道的平（píng）衡（héng）

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流道的（de）布置形式分平（píng）衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指（zhǐ）從（cóng）主流道到（dào）各個型腔的分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種（zhǒng）設計（jì）可直接達（dá）到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各（gè）對應部位的尺寸（cùn）誤差控製在（zài）1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等（děng），為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目（mù）的，就需要將澆口開成不同的（de）注塑加工尺寸，采用這類分（fèn）流道，在多型（xíng）腔（qiāng）時可縮短流道的（de）總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工（gōng）工藝不能很恰當很完善地得到控製（zhì）。

2.澆口平衡

當采用非平衡式布置的澆注（zhù）係（xì）統或者同模生產不同塑件（jiàn）時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整（zhěng），以達到（dào）注塑加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通（tōng）過粗略估算和（hé）試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來判（pàn）斷或設計。澆口平衡（héng）時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計（jì）算的BGV值（zhí）必須相等;不同塑件多型腔時（shí），各澆（jiāo）口計算的BGV值（zhí）必（bì）須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模步（bù）驟 目前（qián），模具生產常采用試（shì）模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成（chéng）對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的（de）微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬（kuān）度略為（wéi）修大，盡可能不改變澆口厚度（dù），因為澆口厚度不一，則澆口冷凝（níng）封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產（chǎn）時（shí）一致。

在完成一次注射循環的間隔，考（kǎo）察注射機噴嘴和主流道入口小端間（jiān）的溫度狀況（kuàng）時，發現噴嘴端部的（de）溫度低於所要求的（de）塑料（liào）熔體溫（wēn）度（dù），從噴嘴端（duān）部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的（de）塑料熔體溫度。位於這一區域內（nèi）的塑料的流動性能及成型（xíng）性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生（shēng）次品。為克服（fú）這一現象（xiàng）的影響，用一個井穴將主流道（dào）延長以接收冷料，防止冷料（liào）進入澆注係統的流道和型腔（qiāng），把這（zhè）一用來容（róng）納注射間隔所產生的冷料（liào）的井穴稱為冷料穴。

注（zhù）塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主（zhǔ）流（liú）道對麵的動模板上，其（qí）標稱直徑與主流道大端直徑相同（tóng）或略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的（de）體積小於冷（lěng）料（liào）穴的體積。為常用冷（lěng）料穴和拉料杆（gǎn）的形式。是底部帶（dài）推杆的冷料穴形式（shì）;是端（duān）部為Z字（zì）形拉料杆形式的（de）冷料穴，是常用的一（yī）種形式，開模時主（zhǔ）流（liú）道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出（chū）而不能自動脫落;是靠（kào）帶倒錐形的冷料穴拉（lā）出主（zhǔ）流道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用（yòng）來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的（de）軟質塑料（liào），能實現自動化脫模;是（shì）適於推件板脫模的拉料杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形（xíng）頭拉料杆的冷（lěng）料穴;是帶（dài）菌形頭拉料杆的（de）冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是（shì）使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件（jiàn）而又采（cǎi）用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大（dà）時（shí），也要求在其延伸端開（kāi）設較小的冷料穴，以防止分流道末（mò）端的冷料進入（rù）型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便（biàn）於脫模的功能。在脫模過程中，固定（dìng）在推杆（gǎn）固定板上同時（shí）也形成（chéng）冷（lěng）料穴底部的推杆，隨推（tuī）出（chū）動（dòng）作推出澆注（zhù）係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於塑料性能或注（zhù）塑加工工（gōng）藝控製較好，很少產生冷料或塑（sù）件要（yào）求不高時，可不必設置 冷料穴。如果初始設計階段對是否需要開（kāi）設 冷料穴尚無把握，可留（liú）適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的平（píng）衡，當塑（sù）料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及（jí）澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固（gù）產生的低分子（zǐ）揮（huī）發氣體（tǐ）。如果型（xíng）腔內因各種原（yuán）因而產生的氣體（tǐ）不（bú）能被（bèi）排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接（jiē）縫、表麵輪廓不（bú）清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體（tǐ）受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑（sù）件局部炭化（huà）或燒焦，同時積存的（de）氣體還會產生反向壓（yā）力而降低（dī）充模速度，因此設計型腔時（shí）必須考慮排氣問（wèn）題。有時在注（zhù）射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合（hé）適及增加塑（sù）料熔體匯合處的熔（róng）接強度，還需（xū）在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量的氣（qì）體。注射模（mó）成型時的排氣通（tōng）常以如下四種方（fāng）式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模（mó）具的簡單（dān）型（xíng）腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點（diǎn）的固定型芯端部與模板的配合間隙進（jìn）行排（pái）氣，其間隙（xì）為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型（xíng）麵上開設（shè）排氣槽的形式與（yǔ）尺寸。是排（pái）氣槽在離（lí）開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣順（shùn）利、通（tōng）暢;形（xíng）式是為了防止在排氣槽對著操作工（gōng）人的情況注射時，熔（róng）料從排氣槽噴出而發（fā）生人身事故，因此將排氣槽設（shè）計成（chéng）轉彎的形式，這樣還（hái）能降低熔料（liào）溢出時的動（dòng）能。

(3)利用（yòng）排氣（qì）塞排氣：如果型腔充填（tián）的部位不在分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆（gǎn）或活動型芯時，可在型（xíng）腔深處鑲（xiāng）排氣塞。排（pái）氣塞可用燒結金屬塊製（zhì）成（chéng）。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區（qū）設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效（xiào），隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。