一般在（zài）注塑模具塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成（chéng）長度相等、形（xíng）狀及截（jié）麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注（zhù）塑加工工藝條件達到一（yī）致，這就是注塑（sù）加工澆注係（xì）統（tǒng）的平衡。

1. 型腔布局與分流道的（de）平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡，分流（liú）道的布置形（xíng）式分平（píng）衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的（de）分流道，其長（zhǎng）度、截麵形狀和尺寸均對（duì）應相等，這種（zhǒng）設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流道的長度可能不是全部對應相等，為了達到各（gè）個型腔均衡進料同時充滿的目的（de），就需要將澆口開（kāi）成（chéng）不同的注塑加（jiā）工尺寸，采用（yòng）這類分（fèn）流道，在多型腔時可縮短流道的（de）總長度，但對於要求精度（dù）和性能較高的塑件不宜采用，因（yīn）成型注塑加工（gōng）工藝不能很恰當很完善（shàn）地得到（dào）控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式（shì）布置（zhì）的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注（zhù）塑（sù）加工尺寸加以調整（zhěng），以達到注塑加工澆注（zhù）係（xì）統的（de）平衡。澆口尺寸（cùn）的平衡調整可以通過粗略估算和試模來（lái）完成。

澆口平衡的計（jì）算思路：通過計算各個澆口的BGV值來（lái）判斷或設（shè）計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須與其塑（sù）件的充填量成（chéng）正比。澆口（kǒu）平（píng）衡的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟（zhòu）如下（xià）：(1).首先將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後檢（jiǎn）查每個（gè）型腔的塑件質量，後充滿的型（xíng）腔（qiāng）其塑件端部會產（chǎn）生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為（wéi）修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等（děng）注塑加（jiā）工工藝條件應與（yǔ）批量生產時一致。

在（zài）完（wán）成一次注射循環的間隔，考察注射機噴嘴和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端（duān）部到注射機料（liào）筒以（yǐ）內10~25mm的深度有個（gè）溫度逐漸升高的區域（yù），這時才達到正常的塑料熔體溫（wēn）度。位於（yú）這一區域內的塑料的流動性（xìng）能及成型（xíng）性（xìng）能不佳，如（rú）果這裏溫度相對較低的冷料進入型（xíng）腔，便會產生次品（pǐn）。為克服這一現象的影響（xiǎng），用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止（zhǐ）冷（lěng）料（liào）進入澆注係統的流（liú）道和型腔，把這（zhè）一用來容（róng）納注射間隔所產生的冷料的（de）井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注（zhù）係統的平衡，冷（lěng）料穴一（yī）般開設（shè）在主流（liú）道對麵的動模板上，其標稱直（zhí）徑與主流（liú）道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的（de）1~1.5倍，要保證冷料的體（tǐ）積小於冷料穴（xué）的體積。為常用冷（lěng）料穴和拉料杆的形式。是底（dǐ）部（bù）帶推杆的冷料（liào）穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是（shì）常用的一（yī）種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出（chū）而不能自動脫落;是靠（kào）帶倒（dǎo）錐形的冷料穴（xué）拉出主流道凝料的形式;是環形槽代（dài）替了倒錐形用來（lái）拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質（zhì）塑料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式（shì）冷料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉（lā）料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩（liǎng）種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐（zhuī）形式拉料杆的冷料穴，適合各種塑料，適（shì）用於中間有孔的塑件而又采用澆口或（huò）爪形澆口形式的場合（hé）。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延（yán）伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型（xíng）腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模（mó）時將主流（liú）道（dào）和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過（guò）程（chéng）中，固定在推杆固定板（bǎn）上同（tóng）時也形成冷料（liào）穴底部的推杆，隨推出動（dòng）作推出澆注係統凝料。並不是所有注射模都需開設冷（lěng）料穴，有時由於塑料性能或注塑加（jiā）工（gōng）工藝控製較好，很（hěn）少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷料穴。如（rú）果初始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把（bǎ）握，可留適當空間，以便（biàn）增設。

注塑加（jiā）工澆注係（xì）統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型（xíng）腔及澆注係統內（nèi）的空氣及塑料受熱或凝固產（chǎn）生的（de）低分子揮發（fā）氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填（tián）缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓（yā），體積縮小（xiǎo）而產生高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣（qì）體還會產生反向（xiàng）壓力而降低充模速度，因此設（shè）計型腔時必須（xū）考慮排氣問題。有時（shí）在注射成（chéng）型過程中，為保證型腔充填量的均（jun1）勻合適及增加塑料熔體匯合處的熔（róng）接強度，還需（xū）在塑料（liào）充填到的型（xíng）腔部位開設溢流槽以（yǐ）容納餘料，也可容納一定量（liàng）的氣體。注射模成型時的排氣通常以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單（dān）型腔（qiāng），可利用推杆、活動（dòng）型（xíng）芯（xīn）以及雙（shuāng）支點的固定型芯端部與模板的配合（hé）間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣（qì）槽排氣：分型麵上開設排氣槽的（de）形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後（hòu）設（shè）計成開放的燕尾（wěi）式，以使排氣順（shùn）利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的（de）情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發生人（rén）身事故，因（yīn）此將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能降（jiàng）低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充（chōng）填的部位不在分型（xíng）麵上（shàng），其附近又無可供排氣的推杆或活動型芯（xīn）時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒（shāo）結金屬塊製（zhì）成。

(4)強製性排氣：在（zài）氣體滯留區設（shè）置（zhì）排（pái）氣杆或利用真空泵抽氣，這（zhè）種做法很（hěn）有效，隻是會（huì）在塑件上留有杆件等痕跡，因此（cǐ）排氣（qì）杆應設置在（zài）塑件內側。