1.脫模係（xì）統（tǒng）的設計原（yuán）則

(1)推出平穩（wěn）原則為使塑件或推件在脫模時不致因受力（lì）不均而變形，推件要均衡布置，盡量靠近組件（jiàn）收（shōu）縮包緊型芯，或者難以脫模的部位，如塑件為細長管狀結構，盡量采用推管脫模。深腔類（lèi）的塑件，有時既要用推杆、又要用推板，俗稱“又排又拉”。除了包緊（jǐn）力，塑件對注塑模具加工的真空吸附（fù）力有時也很大，在（zài）較大的（de）平麵上，即使沒有包紫力，也要加（jiā）推杆，或采用複合脫模或用透氣鋼排（pái）氣，大型塑件還可設置進（jìn）氣閥，以這有包真空吸附而使塑件產生頂白、變形。

(2)推件給（gěi）力原則①推力點不但應作用在包（bāo）緊（jǐn）力大的地方，還應（yīng）作用在塑件剛性和強度大的地方，避免作用（yòng）在薄壁部位。②作用麵應盡可能大一些，在（zài）合理的範圍內，推（tuī）杆“能大不小（xiǎo）”“能多不少”。

(3)塑（sù）件美觀原則（zé）①避免推件痕跡（jì）影響塑件外觀，推（tuī）件位置應設（shè）在塑件隱蔽麵或（huò）非外觀麵。②對（duì）於透明塑件推件，即（jí）使在內（nèi）表麵（miàn）其痕跡也“一覽無遺”，因此選擇推件位置須十分小心，有時必須和客戶一起商（shāng）量確定（dìng）。

(4)安全可（kě）靠原（yuán）則

①脫模機構的動作應安全、可靠、靈活，且具（jù）有足（zú）夠強度和（hé）耐磨（mó）性。采用擺杆、斜頂脫模時，應提高（gāo）摩擦麵的硬度和耐磨性，比如淬火或表麵滲氮。摩擦麵還要開設潤滑槽，減小摩擦阻力。

②推出行程應保證塑件完全脫離塑膠模具（jù）。

③螺紋自動脫模時，塑件必須有可靠的防轉措施。

④塑膠模具複位杆的長度應保證在合模後與定（dìng）模板有（yǒu）0.05~0.10mm的間隙，以免合模時複位（wèi）杆阻礙分（fèn）型麵貼合，

⑤複位杆和動模板至少應有30mm的導向配合長度。複位彈簧是幫（bāng）助推杆板在合模之前退回複位（wèi），但複位彈簧（huáng）容易失效，且沒有衝擊（jī）力，如果塑膠（jiāo）模具的推杆板必須在合模之前退回原位(否則會發生撞模等安（ān）全事故)，則應該再（zài）加機械先複位機構。

(5)方便加工原則（zé）①圓推杆和圓孔（kǒng）加工簡單快捷，而（ér）扁推杆和方孔加工難度大，應避免采用。②在不影（yǐng）響製品脫模和位置足夠（gòu）時，應盡量采用（yòng）大小相同的推杆，以方便加工（gōng）。

2.脫模力的計（jì）算

注塑模具脫模係統設計原（yuán）則，脫模力必須大於塑件對注塑模具加工（gōng）的包緊（jǐn）力和黏附力。包緊力的大小（xiǎo）與塑件的收（shōu）縮率、塑件的壁厚和形狀及大小A所成的塑件剛度有關，還與型（xíng）芯和型腔表麵的粗糙度及加工紋路等因素所形成的摩（mó）擦（cā）阻力、塑件材料以及注射壓力、開模時間、脫模（mó）斜度等有關。黏附力的大小則（zé）與（yǔ）模具型腔的表麵粗糙度、注（zhù）塑模具加工塑件和模具型腔的接（jiē）觸麵積（jī）有關。在計算（suàn）和確定脫模力時，一般隻考慮主要因素，進行近似計算，並使確定的脫（tuō）模力大於上述諸因素所形成的阻力。脫模力在開模的瞬間很大，所以計算的脫模力為初始脫（tuō）模力。

對於一般塑件和通孔殼形塑件，初始脫模力按下式計算：Q=Lhp(fcosa-sina)式中Q-初始脫模力;A=0.05~0.10mmL-型（xíng）芯或凸模被包緊部分的斷麵周長，cm;h-被包緊部分的深度，cm;p-由塑件收縮率產生（shēng）的單位麵（miàn）積上的正壓力，一般取7.8~11.8MPa;f-摩擦因數，一般取0.1~0.2;α-模斜度。

注（zhù）塑模具脫模係統設計（jì）原則，按公（gōng）式計算的脫模力，應當（dāng）考慮注塑模具加工（gōng）塑件材料對型芯的黏附力以及塑件（jiàn）剛性等因素的影響，加以（yǐ）修正，確定實際脫模力，從而選用相應的標準推杆直徑及數量和分布。對於不通孔的殼形塑膠模具塑件脫模時，需克服大氣壓力造成的阻力QH(黏附力)，即QH=1(標準大氣壓)xS=S式（shì）中，S為垂直於推出方向的投影麵積，c㎡.1個（gè）標準大氣壓等於101kPa.所以，其總的脫模（mó）力(Q總)為0Q總=Q+QH計算時，為使脫模力(Q總)大（dà）於諸因素造（zào）成（chéng）的阻力，還需修正（zhèng），以確定實際的脫模力。