一、低發（fā）泡（pào）注射成型的方法低發泡注射（shè）成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓（yā）法又稱（chēng）不完全注入法，模（mó）具型腔壓（yā）力很低（dī），低壓法的特點是（shì）將體積小於（yú）型腔容積（jī）的塑料熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下（xià）使熔體膨脹（zhàng）後（hòu）充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上（shàng）安裝一個閥式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大型低壓發（fā）泡（pào）注射機。注射機將混有（yǒu）發泡劑的熔體注入分型麵密（mì）合（hé）的型腔中稍停一（yī）段（duàn）時間，在發（fā）泡（pào）劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到（dào）塑件所要（yào）求的（de）形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完（wán）全注入法，其注塑模具壓力比低壓法要高（gāo），高壓帶點是用較高的注別（bié）壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積（jī）擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注（zhù）射機將混有發泡劑的熔（róng）體注滿分型麵密合好的型腔（qiāng），稍停一時（shí）機（jī）噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所要（yào）求的形狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣（qì）泡的形成和（hé）擴散具有重（chóng）要的影響，東莞市馬馳科注塑模（mó）具廠家提高溫度可以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內（nèi）部形成較（jiào）多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充模過程中（zhōng）又會產生噴射現象，影響塑件（jiàn）的發泡成（chéng）型質量。因此，在（zài）生產中要嚴格控製注射時（shí）料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑（sù）件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非（fēi）等溫條件（jiàn）下充填（tián）型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成型時，除需（xū）選（xuǎn）擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模（mó）。不（bú）同的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚（jù）烯烴（tīng）低發泡注射的塑件（jiàn）表麵質量與模溫關（guān）係不大，而聚苯乙烯和ABS 等（děng）低發泡注（zhù）射成型（xíng）的塑件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下（xià），聚烯烴低發（fā）泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發泡注射（shè）成型（xíng）模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓（yā）力：注射壓力對氣泡的形成、大小、分布等均有影響。注射壓力不（bú）大（dà）時，塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模（mó）後成型塑（sù）件內氣泡（pào）直徑大且不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係統內不大可能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而（ér）分布也較均勻（yún）;如果注射壓力過大，有可能大幅度影（yǐng）響發泡氣體的擴散，並影響（xiǎng）發泡率。注射（shè）速度與注（zhù）射壓（yā）力相輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要（yào）求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係（xì）統中提前發泡。在低壓發泡注射（shè）成（chéng）型（xíng）中，熔體充滿型腔（qiāng）後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓（yā）作用下（xià）將會不斷地發生（shēng）癟（biě）泡現象。保壓壓力較大和（hé）保壓時（shí）間較長時（shí），模具型腔會得到較多的（de）補（bǔ）料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對（duì）於控製塑（sù）件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射（shè）成型中的注射時（shí）間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小（xiǎo）的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型（xíng）的冷卻定（dìng）型時間（jiān）較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時（shí）間不足而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡（pào）劑仍有（yǒu）可能繼續在（zài）內部發生作用，這將會導致塑料（liào）製件變形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低發（fā）泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三（sān）、低發泡注射成型注塑（sù）模（mó）具設計簡介

低發（fā）泡注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構（gòu）與普（pǔ）通注射模相同，由於在高壓低發泡注射成型時（shí）要進行輔助開模，因（yīn）此在結構設計（jì）時要采用可靠的輔（fǔ）助開模機構。設計注塑（sù）模（mó）具時應注意（yì）以下幾個方（fāng）麵（miàn）：

(1)設置靈活可靠的輔助開模（mó）機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式（shì）注射機上生（shēng）產。涼鞋要求鞋底發（fā）泡而鞋幫不發泡，因此（cǐ）注塑模具上設計了一套實現局部發（fā）泡的輔助開（kāi）模（mó）機構。該機構由發泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因（yīn）此鞋幫不能發（fā）泡，而凸模沒有緊固（gù），可隨鞋底處的塑料發泡而（ér）上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴（pēn）嘴將凸模壓回原（yuán）位。

(2)低發泡注射成型模一般采用（yòng）單型腔（qiāng）結構（gòu）：在低發泡注射成型（xíng）中，如果采（cǎi）用多型腔結構，流道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡（pào）注射成型一般采用單（dān）型腔結構。

(3)澆注係統與排（pái）氣槽設計：發泡塑料的冷卻速度較慢，當主流道（dào）較長（zhǎng），熔（róng）體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套（tào）外（wài）壁可開（kāi）設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡量避免塑料（liào）熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模（mó）的澆口設計對塑料質量影響很大，特別（bié）是要（yào）求仿木紋（wén）的塑件。澆（jiāo）口的位置、數量以及著色劑等的配合（hé）與木紋的形成密切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側（cè）澆（jiāo）口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋（wén）理。澆口的大小與普通注射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所（suǒ）以必須開（kāi）設排（pái），使型腔中的氣體能順（shùn）利排出（chū）。分（fèn）型而上（shàng）料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣（qì）塞上（shàng）的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發（fā）泡（pào）注射成（chéng）型塑件（jiàn）表麵雖堅韌，但內（nèi）部則是泡孔（kǒng）狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容易將塑件損（sǔn）壞，因此，推杆推（tuī）出時，其直徑應比普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型塑（sù）件，也可采用壓縮空（kōng）氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射（shè）壓力不大的情況下進（jìn）行（háng）的，因此注（zhù）塑模具不需要很高的力學強度，其成型零（líng）部件可以用（yòng）鋁合金、鋅合金等材料製造。