一、低發泡（pào）注射成型的（de）方法低發泡注（zhù）射（shè）成型的方法（fǎ）主要（yào）有低（dī）壓法（fǎ）和高壓法兩種。

(1)低（dī）壓法：低壓法又稱（chēng）不完全注入法（fǎ），模具型腔壓力很低，低壓法的特點是將體積（jī）小於（yú）型腔容積的塑料熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式（shì）自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能（néng）進行低（dī）壓成型注（zhù）射，也有專門生產的大型低壓（yā）發泡注射機（jī）。注射機將混有發泡劑的（de）熔（róng）體注入分型麵密合的型腔（qiāng）中稍停（tíng）一段時間，在發（fā）泡劑作用下，熔料體（tǐ）積膨脹，使之達到塑件（jiàn）所要求的形狀和尺寸（cùn）。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入法，其注塑模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含（hán）有發泡劑的宿料社滿容限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸（cùn）。注射機將混有（yǒu）發泡劑的熔體注滿分型麵密合（hé）好的型腔，稍停一時機噴嘴後退（tuì）一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大到塑件所（suǒ）要（yào）求的（de）形（xíng）狀與尺寸。

二、低發泡注射成型的工藝參數

(1)溫度（dù）：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射的料溫對型腔內氣泡（pào）的形成和（hé）擴（kuò）散（sàn）具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可以增大發（fā）泡成型時的氣體擴散（sàn）係（xì）數（shù），有利於在塑件內（nèi）部形成（chéng）較多和較（jiào）均勻的（de）氣泡。但是（shì），溫度過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質（zhì）量。因此，在（zài）生產中要嚴格控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內（nèi）氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填（tián）型腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布（bù）較均勻;非等溫條件下充填型腔時（shí），低溫（wēn）下產生的（de）氣泡數量要比高溫時（shí）產（chǎn）生的氣（qì）泡少得多。因（yīn）此（cǐ），在低發泡注射成型（xíng）時，除需選擇合適（shì）的注塑（sù）模（mó）具溫（wēn）度外，盡量采用（yòng）等溫充模。不同的低發泡塑料對模（mó）具溫度有不同要求，聚烯（xī）烴低發泡注射的塑件表麵質量與模溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表麵質量（liàng）受模溫影響較大。一（yī）般情況下，聚烯烴低（dī）發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯（xī）和ABS低發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對（duì）氣泡的形成、大小、分布等（děng）均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體在澆注係統（tǒng）中流動時就有可能（néng）發泡，充模後成型塑（sù）件內氣泡直徑大且不均（jun1）勻;較大的注（zhù）射壓力作（zuò）用下，熔體在澆注係（xì）統內不大可能發泡，所以充模後成型的塑（sù）件內氣泡直徑較小而分布也較均勻;如果（guǒ）注射壓力過大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發（fā）泡率。注射速度與注射壓力相輔相成，在低發泡注射（shè）成型中，一般都要求使用較大的注射速度以防（fáng）止塑（sù）料熔體在（zài）澆注係統中提（tí）前（qián）發泡。在低壓發泡注射（shè）成型中（zhōng），熔體充滿型腔後也需要一定的保壓作用，熔體在保壓作用下將會不斷地（dì）發生癟泡（pào）現象（xiàng）。保壓壓（yā）力較（jiào）大和保壓時間較長時，模具（jù）型腔會得到較多的（de）補料，熔體內的癟泡現象就會加（jiā）劇，癟裂後（hòu）的（de）氣泡直徑將（jiāng）會減小。因此，恰當選擇保壓壓力（lì）和保壓時間（jiān）對於控製塑件的發泡質量也（yě）很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡注射成型中的注射時間（jiān）概念與普通注（zhù）射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型的（de）冷卻（què）定（dìng）型時間較長（zhǎng），這（zhè）是因為塑件（jiàn）外層組織結（jié）構緊（jǐn）密（mì），內部為疏鬆泡（pào）孔（kǒng），熱傳導（dǎo）性（xìng）很差，如果冷卻定（dìng）型時間不足而過早脫模，雖然表（biǎo）麵已固化，但發泡劑仍有（yǒu）可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料製件變形（xíng），尺寸超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保（bǎo）證低發泡注射成型塑件質量的重要因素之一。

三（sān）、低發泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑（sù）模具設計（jì），低發泡注射成型模結構與（yǔ）普通注射模相（xiàng）同，由於在高壓低發（fā）泡注射成型時要進行輔助開模，因此在結構設計時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以下幾個方麵：

(1)設置靈活可（kě）靠的（de）輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料（liào）涼鞋，在立式注射（shè）機上生產。涼鞋要求（qiú）鞋底（dǐ）發泡而鞋幫（bāng）不發泡，因此注塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機（jī）構。該機構由發（fā）泡限位鉤和可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和（hé）鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底（dǐ）處的塑（sù）料發泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止（zhǐ），合（hé）模時注射機噴嘴將凸模壓回原位。

(2)低（dī）發泡注射成型模一（yī）般（bān）采（cǎi）用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較（jiào）長，影（yǐng）響各個型腔之間（jiān）的發泡率不均，因此，低發泡（pào）注射成型一般采（cǎi）用單型腔結構。

(3)澆注係統（tǒng）與排氣槽設計：發泡塑料的冷卻速（sù）度較慢，當主流道較長，熔體熱量（liàng）容（róng）易在（zài）主流（liú）道的澆（jiāo）口套中積累時，在（zài）澆口套外壁可開設（shè）冷卻水道。分流道（dào）的尺寸比普通塑料注射成型時要（yào）大一些和短一些（xiē），以盡量避免塑（sù）料熔體在充模前產生氣（qì）泡。低發泡注射模的澆口設計對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的（de）塑件。澆（jiāo）口的（de）位置、數量以及著色劑（jì）等的配合與木紋的形成密切相關。東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小與（yǔ）普通注射模類似。低發泡（pào）注射成型（xíng）時因發泡劑分解會產生大量（liàng），所以必須開設排，使型腔中的氣體能順利（lì）排出。分型而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型（xíng）腔深處排氣塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但（dàn）內部則是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推（tuī）出麵積過小容易將塑件損壞，因此，推杆推（tuī）出時（shí），其直徑應比普通注射成（chéng）型的推杆（gǎn）大20%~30%.對於大型（xíng）塑件，也可采用壓縮空（kōng）氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡（pào）注射成型是在注射壓力不大的情況下進行的，因此注塑模具不需要很高的力學強度（dù），其成型零部（bù）件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。