熔體注入型腔後先在模具腔壁上形成一層薄的表殼（ké），當這層表殼在充模過程中受（shòu）到後續熔料的擠壓時，就會導致熔體破裂。

一旦很薄的表殼被撕（sī）破（pò）或（huò）發生移動，塑件表麵即產生搓痕或皺紋。例如，在熔體指數較小的低（dī）密度聚乙烯（xī）塑件上，其表麵徑常可（kě）以看到明暗交（jiāo）替（tì）的條形區域，其產生的部位一般（bān）離澆（jiāo）口有一定（dìng）距離，並遍布整個（gè）表（biǎo）麵，尤其是薄壁塑（sù）件最容易產生這類故障，這主要是由於（yú）熔料在充填小熔腔（qiāng）尚未結（jié）束前受到較大的壓（yā）力，導致熔體破裂，形成表（biǎo）麵缺陷。

通常，減慢熔料在充模過程中的（de）冷卻速度和表殼層的形成速率是消除這類故障的最好辦法，可以通過適當提高模具溫（wēn）度（dù）或提高（gāo）熔體破裂部位的局部溫度來排除（chú）這一（yī）故障。對於（yú）模腔表麵的局部加熱，可利用安裝在澆口附近及熔體破裂部位的小型管（guǎn）式電加熱器來實現。

熔料的流動特（tè）性與其流變性（xìng）能有（yǒu）關，還與決定熔料（liào）在模具入口處剪切速率的澆口截（jié）麵積有關。當（dāng）澆口尺寸很小而注射速（sù）率（lǜ）很高（gāo）時，熔料是以細而彎（wān）曲（qǔ）的（de）射（shè）流態注入型腔的，若熔料的冷卻速度很快，就會與（yǔ）後續充模的不規則流料熔（róng）合不良，導致澆口附近產（chǎn）生表麵混濁及斑紋。有時，少量冷料（liào）會沿著模腔表麵移動，使表麵（miàn）混濁及斑紋產生（shēng）在離（lí）澆口較遠的部位。

通常（cháng），結晶型聚合物注射時產生的表麵混濁（zhuó）及斑紋較（jiào）難排除，因為這類樹脂的熔融溫度相當高，與非（fēi）結晶型聚合物相比，結晶型聚合物的固（gù）化速度快，加（jiā）工溫度區域窄，而且在壁厚急劇（jù）變化和熔料突然改變流動方向處產（chǎn）生的不規（guī）則流動熔料與其餘熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很容（róng）易產生（shēng）表麵混濁及斑紋。

對於排除這類故障（zhàng），在工藝操（cāo）作方麵，應適當提高模具，料筒及噴嘴溫度，降低注射時螺杆的前進（jìn）速度。

在模具操作方麵，應擴大澆口尺（chǐ）寸，優先選用扇形澆口（kǒu），如果采用隧道型澆口，其（qí）頂部尺寸太小會使澆口處（chù）的殘（cán）料雜（zá）質影響（xiǎng）充模，加劇（jù）流料的不規則（zé）流動，應適當（dāng）加大其頂部尺寸；若模（mó）具排氣不良，也會影響流（liú）料的規則性流動，應予以改進。此（cǐ）外，應（yīng）減少潤滑劑的（de）用量並選擇（zé）適宜的品種。