一、擠出成型機頭的設計原則

(1)正確選用機頭（tóu）形式：擠出成型（xíng）機頭注塑模（mó）具（jù）設計原則，應按照所成型的塑件的原料和（hé）要求以及成型工藝的特點（diǎn），正確地選用和確定機頭（tóu）的（de）結構形式。

(2)應能將（jiāng）塑料熔體的旋轉（zhuǎn）運動（dòng）轉變成（chéng）直線運動，並產生適當壓（yā）力設計機頭時，一方麵（miàn）要使（shǐ）在機筒中受螺杆作用呈旋（xuán）轉運動形式（shì）的塑料熔體（tǐ）進入機頭後轉變成直線（xiàn）運動進行成型流動;另一方麵又要保證能對熔（róng）體（tǐ）產（chǎn）生適當的流動阻力，以便螺杆能對熔體施加適當的（de）壓（yā）力。在機筒和機頭的聯接處（chù）設（shè）置的過濾板和過濾網，既能將熔體的旋轉運動轉換成直線（xiàn）運動，也是增大熔體流動阻力或螺杆擠壓力的主要零件（jiàn）。

擠出成型機頭注塑模具設計原則

(3)機（jī）頭內的流道應呈（chéng）光滑的流線型：為了讓塑料熔體能沿著機頭中的流道均勻平穩流動而（ér）順利擠出，機頭的內腔應呈光滑的流線型，表麵（miàn）粗糙度Ra值應小於1.6μm;流道不（bú）能有阻滯的部位。

(4)機頭內應（yīng）有分流裝置和適當的壓縮區：擠出成型環形截麵塑（sù）件時，塑料熔體在進入口模之前必須在機頭（tóu）中經過分流，因此，機頭內應（yīng）設置分流器和分（fèn）流器支架等（děng）分流裝置，擠出成型管材時，塑（sù）料熔體經分流器和分流器支架後再行匯合，一般（bān）會產生熔接痕，使得定型前的（de）型坯和（hé）離（lí）開口模後的塑件強度降低（dī）或發生開裂，為此，需在機頭中設計一段壓縮（suō）區（qū）域，以增大熔體的流動阻力，消掉熔接痕。對於板材和片材等塑件，當塑料熔體通過機頭中間流道以後，其寬度必須予（yǔ）以擴展，也即需要一個擴展（zhǎn）階段，為使熔體或（huò）塑件密（mì）度不因擴（kuò）展而降低，機頭中也需設置適當的（de）壓縮區域（yù），以借助於流動（dòng）阻力（lì）保（bǎo）證熔體或塑件組織密實。

(5)機頭成型區應有正確的截麵形狀：設計機（jī）頭成型（xíng）區時，應盡量減小離模膨脹效應和收縮效應的影響，保證塑件正確的截麵形（xíng）狀。由於塑料的物理性（xìng）能和壓力（lì）、溫度（dù）等因素引起的離模膨脹效應(擠出脹大效應)將導致塑件長（zhǎng）度（dù）收縮和截麵形狀尺寸發生變化，使得機（jī）頭的（de）成型區截麵形狀和尺寸（cùn）並非塑件所要求的截麵形狀和尺寸，即兩者有一定的差異。因此設計（jì）機頭時（shí），一方麵要（yào）對口模進行適當的形狀和尺寸補償，另一方麵要合理確定流（liú）道尺寸（cùn），控製口模成型長度(塑件截麵形狀的變化與成型時間有關)，從而保證（zhèng）塑件正確的截麵形狀和尺寸。

(6)機頭內設有適當的調節裝置：擠出（chū）成型（xíng）尤其是擠出成型異型材時，常要求對擠出壓力、擠出速度、擠出成型（xíng）溫度（dù）等（děng）工藝參數以及擠出型（xíng）坯的尺寸進（jìn）行（háng）調節和（hé）控製（zhì），從而有效地保證塑件的形狀、尺寸、性能（néng）和質量。為（wéi）此，機頭中設置一些能夠控製熔體流量、口模和芯棒的側隙（xì）以及擠出成型溫度的調（diào）節裝置。

(7)應有足夠的壓縮比：壓縮（suō）比是指流道型腔內料流截麵積(即通常為機頭與過濾板相接處的流道截麵積)與口模和芯棒在成型區的（de）環隙截麵積之比，它反映了（le）塑料熔體在擠出成型過程中的壓實程度，為了使塑件密實，根據（jù）塑料和塑件的種類不同，應設計足（zú）夠的壓縮比，一般（bān）管機頭的壓縮比在2.5至10的範圍內（nèi）選取（qǔ）。

(8)機頭結構緊湊、利於操作：設計機頭時，應在滿足強度和剛度的條件下，使其結構（gòu）盡（jìn）可能緊湊（còu），並且裝卸方便，易加工，易操作，同（tóng）時（shí），設計成規則的對稱形狀，便於均勻加熱。

(9)合（hé）理選擇材（cái）料：與流動的塑料熔體相（xiàng）接觸的機頭體、口模和芯棒，會產生一定程（chéng）度（dù）的摩擦磨損;有的塑料在高溫擠出成型（xíng）過程中還會揮發有害氣體，對機頭體、口（kǒu）模和芯棒等零部件產生較強的腐蝕作用，並因此加劇它們的摩擦和磨（mó）損。為提高機頭的使用壽命，機頭材料應選取耐熱、耐磨、耐（nài）腐蝕、韌性高（gāo）、硬度高、熱處理變形小及加工性能(包括拋光性能)好的（de）鋼材。口模等主要成型零件的硬（yìng）度不得低於40HRC.

二、擠出模與擠出機

(一)機頭與擠出機的關係

擠出成型機頭注塑模具（jù）設計原則，擠出成（chéng）型的（de）主要設（shè）備是擠出機，每副擠出成型注塑模具都隻能安裝在與其相適應（yīng）的擠出機上進行生產。從機頭注塑 模具設計角度來看，機頭除按給定塑件形狀尺寸、精（jīng）度、材（cái）料性能等要求（qiú）設計外，還應了解擠出機的技術規範，諸如（rú）螺杆結構參數、擠出機生產率及端部結構（gòu）尺寸（cùn）等，考慮所使（shǐ）用的擠出機工藝參數是否符合機頭設計要求。機頭（tóu）設計在滿足塑件的外觀質量要求及保證塑件強度（dù）指標的同時，應能夠安裝在（zài）相（xiàng）應的擠出機上，並能夠在給定轉速下工作，也即要求擠出機的參（cān）數適應機頭的物料特性，否則擠（jǐ）出就難以（yǐ）順利進行。由此可見，機頭注塑 模具設計與擠出機有著較為密切又複雜的（de）關係。

(二)國產擠出機的主（zhǔ）要參數

塑料的擠出按其工藝方法可分為三類，即濕法擠出、抽絲或噴絲法擠出和幹（gàn）法擠出，這也就導致擠出（chū）機的規（guī）格和種類很多。如就（jiù）幹法連續擠出而言（yán），主（zhǔ）要（yào）使用螺杆式擠（jǐ）出機，按其安裝方式分立式和臥式擠（jǐ）出機;按其螺杆數量分為單螺杆、雙螺杆和多螺（luó）杆擠出（chū）機;按（àn）可否排氣分排氣式和（hé）非排氣式擠出機。目前應用廣泛的是臥式單螺杆非排氣（qì）式擠出（chū）機。我（wǒ）國生產的適用於加工管、板、膜、型材及型坯等多種塑（sù）料製件以及塑料包覆電線（xiàn）電纜（lǎn）的單螺杆擠（jǐ）出機的主要參數。

(三（sān）)擠出成型（xíng）機頭注塑模具設計原則，機頭（tóu）與擠出機的聯（lián）接各種（zhǒng）型號的（de）擠出機安裝機頭部位的結（jié）構尺寸是各不相同的。機頭注塑模（mó）具設計應加以校核的主要聯接（jiē）項目包括擠出機法蘭盤、結構形（xíng）式、過濾板和過（guò）濾（lǜ）網配合尺寸、鉸鏈螺栓長（zhǎng）度、聯接螺釘（dìng）直徑及分布（bù）數量等。