(一)吹脹比：吹脹比是指塑件直徑與型坯直徑之比，這個比值要（yào）選擇適當，通常（cháng）取2至4,但多用過大會使塑件壁厚不均勻，注塑加工工藝條件不易（yì）掌握。吹脹比表示了塑件徑向尺寸（cùn）和擠（jǐ）出機機頭口模（mó）尺寸之（zhī）間（jiān）的關係。當吹脹比確定以後，便（biàn）可以根據塑件（jiàn）的徑向尺（chǐ）寸及（jí）塑件壁厚確定機頭型坯（pī）口（kǒu）模的尺寸。型坯截麵形狀一般要求與（yǔ）塑件輪廓大體一致，如吹塑圓形截麵（miàn）的瓶子，型坯截麵應是圓形的;若吹塑方桶，則型坯應製成方（fāng）形截麵，或用壁厚不均的圓柱料坯，以使吹塑件的壁厚均勻。吹製矩形截（jié）麵容器時，則短邊壁厚小於長邊壁厚，而（ér）用所示截麵的（de）型坯可得以改正;所（suǒ）示料坯吹製方形截麵容器可使四角變薄的狀況得到改 正;適用於吹製矩形（xíng）截麵容（róng）器。

中空吹塑注（zhù）塑（sù）加工成型塑件設計

(二)延（yán）伸比（bǐ）：在注射拉伸吹塑成型中，塑件的長度與型坯的（de）長度之比叫延伸比，所示的c與b之（zhī）比即（jí）為延伸比。延伸比確定後，型坯的長度就（jiù）能確定。實驗證明，延伸比大的塑件，即壁厚越薄的塑件，其（qí）縱向和橫向的強（qiáng）度越高。也（yě）就是延伸比越大，得到的塑件強度越高（gāo）。為保證塑（sù）件的剛度和壁厚。

(三)螺紋（wén）：吹塑成型的螺（luó）紋通常（cháng）采用梯形或半圓形的截麵，而不采用細牙或粗牙螺紋（wén），這是因為後者難（nán）以成型。為了便於（yú）塑件上飛（fēi）邊的處理，在不影響使用的前提下，螺紋可製成斷續（xù）狀的，即在分型麵附近的一段（duàn）塑件上不帶螺紋。

(四)圓角：吹塑塑件的側壁與底部的交接及壁與把手交接等處，不宜設計（jì）成尖角（jiǎo），尖角難以成型，這種交（jiāo）接處應采用圓弧過渡。在不影響造型（xíng）及使用的前提下，圓角以（yǐ）大為好，圓角大壁厚（hòu）則均勻，對於有造型要求的（de）產品，圓角（jiǎo）可以減小。

(五)塑件的支承麵：在設計塑料容器時，應減少容器（qì）底部的支承（chéng）表（biǎo）麵，特別（bié）要減少結合縫與支承（chéng）麵的重合部分，因為切口的存在將影響塑件的平穩放置。

(六)脫模斜度（dù）和分型麵：由於吹塑成型不需凸模，且收縮大，故脫模斜度即使為零也能脫模。但表麵帶（dài）有皮革紋的塑件，脫模斜度必須在1/15以（yǐ）上。吹塑成型模具的分型（xíng）麵一般設在塑件的（de）側麵，對矩形截麵的容器，為避免（miǎn）壁厚不均，有時（shí）將分型麵（miàn）設在對角線上。

中空吹塑注塑加工成（chéng）型塑件（jiàn）設計，中空吹（chuī）塑設備包括擠出裝置或注射裝置、擠出型坯（pī）用的機（jī）頭、模具（jù）、合模裝置及供氣裝置等。

(一)擠出裝置：擠出裝置是擠出吹塑中主要的設備。吹塑用的擠（jǐ）出裝置並無特殊之處，一般的通用型擠出（chū）機均可用於吹塑。

(二)注射裝置：注射裝置即注射機，普通注射機即可注射型坯。

(三)機頭：機頭（tóu）是擠出吹塑成型的重要裝備，可以根據所需型坯直徑（jìng）、壁厚的不同予以更換。機頭的結構形式、參數選擇等直接影響塑件的質量。常用的擠出機頭有芯棒式機頭和直（zhí）接（jiē）供料式機頭兩種。芯棒式機頭通常用於聚（jù）烯烴塑料注塑加工，直接（jiē）供（gòng）料式機（jī）頭（tóu）用於聚氯乙烯塑料注塑加工。機頭體型腔環形截麵積與芯棒、口模間的環形截麵和之比稱為壓縮比。機頭的壓（yā）縮比一般在2.5至4之間選擇。

(四)模具設計：吹塑模通常由兩瓣合成，對於大型吹塑模可以設（shè）冷卻水通道，模口部分做成較窄的切口，以便切斷型坯。由於吹塑過（guò）程中（zhōng）型腔壓力不大（dà），一般壓縮空氣的壓力為0.2至0.7MPa,故可供選擇（zé）做模具的材料較多，常用的材料有鋁合金、鋅合金等。由於鋅合金易於鑄（zhù）造和機（jī）械加（jiā）工，多用它來製造（zào）形狀不規則的容器。對於大批量（liàng）生產硬質塑（sù）料製件的模具，可選用鋼（gāng）材製造，淬火硬度為40至44HRC,型腔可拋光（guāng）鍍鉻，使容器（qì）具有光澤的（de）表麵。

中空吹塑注塑（sù）加工成型塑件設計，依（yī）據模具結（jié）構和注塑加工工藝方法不同，吹塑模可分為上（shàng）吹口和下吹口兩類。所示是典型的上吹口（kǒu）模具（jù）結構，壓縮空氣由模具上端吹（chuī）入型腔。所示是典型的下吹口模具（jù），使（shǐ）用時料坯套在底部芯軸上，壓縮空氣自芯軸吹入。吹塑模具設計要點（diǎn）如下：

(1)夾坯口：夾坯口亦稱切口。在擠出吹塑成型過程中，模具在閉合的同時需將型（xíng）坯封口並將（jiāng）餘料切除。因此，在（zài）模具（jù）的相應部位要（yào）設置夾坯口。夾料區的深度（dù） h可（kě）選擇型（xíng）坯厚度的2至3倍。切口的傾斜角（jiǎo）α選擇15°至45°,切口寬度L對於小型吹塑件取1至（zhì）2mm,對於大型吹塑（sù）件取2至4mm.如果夾坯口（kǒu）角度太大（dà），寬度太小，會造成塑件的接（jiē）縫質量（liàng）不（bú）高，甚至會出現裂縫。

(2)餘料槽（cáo）：型坯在夾（jiá）坯口的切斷作用下（xià），會有多餘的（de）塑料被切（qiē）除下來，它們將容（róng）納在餘料槽內。餘（yú）料（liào）槽通常設（shè）置在夾坯口（kǒu）的兩側。其大小應依型坯夾持後餘料的寬度（dù）和厚（hòu）度來（lái）確定，以模具能嚴密閉合為準。

(3)排氣孔槽：模具閉合後（hòu），型腔呈封閉狀態，應（yīng）考慮在型坯吹脹時，模具內原有空氣的排除問題。排氣不良會（huì）使（shǐ）塑件表麵出現（xiàn）斑紋、麻坑和成型不完整等缺陷。為此，吹塑模還要考慮設置一定數量（liàng）的排氣孔。排（pái）氣孔一般在模具型（xíng）腔的凹坑、尖（jiān）角處，以及貼模的地方。排氣孔直徑常取0.5至1mm.此外，分型麵上開設寬度為10至20mm、深（shēn）度為0.03至0.05mm 的排（pái）氣槽也是排氣的主要方法。

(4)模具的冷卻（què）：模具冷卻是保（bǎo）證中空吹塑注塑加（jiā）工工藝正常進行、保證（zhèng）注塑加工產品（pǐn）外觀質量和提高生產率的重（chóng）要因素。對於大型模具，可以采（cǎi）用箱式（shì）冷卻，即在型腔背後銑一個空槽，再用一塊板蓋上，中間加上（shàng）密封件。對於小（xiǎo）型模具，可（kě）以開設冷卻水道，通水冷卻。