(1)酚醛塑料模具

①成型性好（hǎo），適（shì）用於壓塑成型（xíng），部分（fèn）適用（yòng）於擠塑成（chéng）型，個別適用於注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排氣。不（bú）預熱者應提高模溫及成型壓力（lì）並注意排氣（qì）;

③收縮及方（fāng）向（xiàng）性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速（sù）下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁（bì）大型塑件（jiàn）內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注大型塑件;

②流動性（xìng）好，硬化（huà）速度快，故（gù）預熱及成型溫度要適（shì）當（dāng），裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮（huī）發物多，易吸濕、結塊，成型（xíng）時（shí）應預熱（rè）幹燥，並防止再吸濕（shī），但過（guò）於幹燥則流動性下降。成型時有水分及分解物，有弱酸性（xìng），模具應（yīng）鍍鉻，防止腐蝕，成型時應排（pái）氣;

④成型（xíng）溫度對塑件質量影響較大。溫度過（guò）高（gāo）易發生分解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故應嚴格控製成型（xíng）溫度（dù）;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預（yù）壓錠成（chéng）型大塑件時易發生波紋及流痕，故一（yī）般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應（yīng）力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存（cún）溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機（jī）矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要（yào）較高溫度（dù）壓製（zhì）;

③壓塑成型後要經高溫固化處理（lǐ） 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性（xìng）極好（hǎo）、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化（huà）速度慢、成（chéng）型後需高溫固化、易發生後收縮，塑件厚度（dù）大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時（shí）間，否則易脆裂;

④用（yòng）於封裝集成電路等電子元件（jiàn）時，進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元件（jiàn），並宜在進料口相對方向開（kāi）設溢料（liào）槽，一般常用於一模多腔，主流（liú）道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速（sù）度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料（liào）後應立即加壓;

③預熱溫度一般為（wéi）80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適（shì）用（yòng）於澆注成型及低壓擠（jǐ）塑（sù）成型，供封裝電子元件等。

(6)玻（bō）璃纖維增強（qiáng）塑料模具

①流動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去（qù）除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構，其裝配間（jiān）隙不宜取大（dà），上、下模（mó）可（kě）拆的成型零件宜取1T8至1T9級間（jiān）隙配合;

②收縮小，收（shōu）縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮（suō）孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易（yì）碎，不易脫（tuō）模，大麵積塑件易（yì）發生波紋及物料聚積等現象;

③成型（xíng）壓力大，物料滲擠力大，模具型（xíng）芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以（yǐ）防（fáng）變形、位（wèi）移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間（jiān）空隙較小時更應注意;

④質量（liàng）體積、壓縮比都比一般（bān）塑料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設（shè）計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距宜取大值，大（dà）密度（dù）排列的小孔不宜壓塑成型。成（chéng）型盲孔時，其底部應成半球麵或圓錐（zhuī）麵，以利於物料（liào）流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向（xiàng）宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺（chǐ）寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度（dù）宜取1°以（yǐ）上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模（mó），慢速成（chéng）型（xíng）料的模（mó）具應有加熱及強冷（lěng）卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑（sù）料模具（jù）設（shè）計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性（xìng）好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的耐（nài）磨性和潤滑性;比強度（dù）高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀（guān）顏色的塑件;可以采用多種成型方法加（jiā）工，生產效率高。缺點主要（yào）是耐熱性差，熱（rè）膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模（mó）具，吸濕性（xìng）小，不易分解（jiě），性脆易（yì）裂，熱膨脹係數大，易產生內應力;

②流動性（xìng）較好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻（yún），不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓滑連接（jiē）;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工（gōng），噴嘴可用直通式或自（zì）鎖式;

⑤宜用高料溫（wēn），高（gāo）模溫，低注射壓力，延長注射時間有（yǒu）利於降低內應力，防止縮孔、變形，但（dàn）料（liào）溫高易出銀絲，料溫（wēn）低（dī）或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口（kǒu）與塑件應圓弧連（lián）接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構（gòu）。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考慮有（yǒu）利於料流暢通（tōng）填充型腔，盡量避免尖角、缺口（kǒu）。

②脫模斜度（dù）應（yīng）取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時（shí）則應避（bì）免強行脫模，宜采用（yòng）橫向分型結構。

③澆注係統（tǒng）截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進（jìn）料口應考（kǎo）慮（lǜ）防止填充不足（zú），異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使（shǐ）料流亂流，纖維分散，以減少異（yì）向性，不取針狀進料口，進料口（kǒu）截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑（sù）模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便於（yú）修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設（shè）於易發生熔（róng）接痕部位。

⑦頂出（chū）應均勻有力，便於（yú）修換。