1.注射模具的結構組成

注射（shè）模具的（de）結構是由注射機的形式、製品的複雜程度及注塑模具內的型腔數目（mù）所決定的。但無論是簡單還是複雜，注射模具均由定模和動模兩大（dà）部分組成。定模安裝在注射機固定模板上，動模安裝在注射機移動模板上。注射時，動模、定模閉合構成型腔和（hé）澆注係統;開模時，動模、定模分離，取出製品。典型的單分型麵注射模具結構。根（gēn）據注（zhù）塑模（mó）具中各零件所起的作用，一般（bān）注射模具（jù）可分為的幾個部分。

(1)成型零部件：是指定模、動模中構成決（jué）定塑件形狀和尺寸的型（xíng）腔的零件（jiàn）。通常由成型零部件凹模、型芯鑲件等組成，凹模（mó）形成塑件的（de）外表麵形狀，型芯形成塑件的內表麵形狀（zhuàng）;

(2)澆注係統：是熔融塑料從注射機（jī）噴嘴進入模具型腔（qiāng）所流經的通道。它包括主流道、分流道、澆口（kǒu）和冷料穴（xué）等;

(3)導（dǎo）向機構：用導向部（bù）件對注塑模具的（de）動模、定模導向與定位，以使注塑模具合模（mó）時準確對合，以保證塑（sù）件形狀和尺寸的（de）準確度;

(4)脫（tuō）模機構：指開（kāi）模後將（jiāng）塑件從注塑模具中脫出的裝置（zhì）。常見的脫模機（jī）構形式有推杆推出（chū）機構、推管推（tuī）出機構、推（tuī）件板（bǎn）推出機構等;

(5)調溫（wēn）係統：為滿足注射工藝對模溫的要求，必須對模溫進行控製，以保證塑料熔體的順利充填和塑件的固化定型;

(6)排氣係統：為了排除型腔（qiāng）中的空氣及注射成型過程中塑料本身揮發出來的氣排氣係統體，以免在（zài）塑件內形成氣孔或充填不滿。排氣係統通常是在分（fèn）型麵上開設（shè）排氣槽，或（huò）利用型腔附近一些配合進行排氣。小型塑件的排氣量不大，一般不另設排氣槽;

(7)支承零部件：用來安裝固定或支承成型零部件（jiàn）及上述各種功能結構的零（líng）部件;

(8)側向分型與抽芯機構：適（shì）用（yòng）於側向有孔或（huò）凹坑、凸台的塑件，在被脫出注塑模具之（zhī）前，必須進行側向分型將型芯從塑件上脫開或抽出（chū），然後塑（sù）件方能順利脫模。

2.注射模具的分類

注射模具的分類方法很多，列出了一般的分（fèn）類方法。但（dàn）是，從注塑模具設計的角度來看，還是（shì）按注塑模具的總體結構特征分類較為合適（shì）。注射模具按總體結構（gòu）特征分類。

(1)單分型麵注射模具：單分（fèn）型麵注射模具又稱兩板式注射（shè）模具，是塑料（liào）注射模具中簡（jiǎn）單又（yòu）常用的一種。塑件成型後，注（zhù）塑模具隻需一個麵(即（jí）分型麵)進行分離，就可將塑（sù）件和澆注係統凝料一並（bìng）取出。

合模時，注射（shè）機的合模機構帶（dài）動動模向定模方向移動，在分型麵處與定模對合，其對合精度由（yóu）導向（xiàng）機構保證。動模和定（dìng）模對（duì）合構成一個封閉的決定塑件形狀和（hé）尺（chǐ）寸的（de）空腔，即型腔。塑料熔體從注射機噴嘴注射出，流經注塑模具中的澆注係統進入型腔， 熔體充滿型腔後，經過保壓、補縮和（hé）冷卻（què），成型後開模。開模時（shí），注（zhù）射機開合（hé）模機構帶動動模移動離開定模，動模與定模兩大部分（fèn）在分型麵處分開。塑件包在動模部分的凸（tū）模上（shàng）隨動模移動，脫出定模板與此同時，拉料杆（gǎn）將主流道（dào）凝料自澆口套中拉出。當動模移動到一定位（wèi）置時，注（zhù）射機上的頂杆頂住注塑模具內的推（tuī）板使之不動，推杆及塑件隨之（zhī）不動，而（ér）動模繼續移（yí）動，塑件從型（xíng）芯中脫出。至此完成一次注射過程。

(2)雙分（fèn）型麵注射模具：雙分型麵注射模具（jù）也稱三（sān）板式注射模具。注塑模具設（shè）置了兩（liǎng）個分型麵，一個分型（xíng）麵（miàn）用來取出澆注係統凝料，另一（yī）個分型麵用來取出塑件。

開模時，注射（shè）機開合模機構帶動動模移動（dòng）離開定（dìng）模，因彈簧對中間板施壓而使中間板隨動模移動，定模部分的（de）分型麵A-A首先分開，此時主（zhǔ）流道凝料（liào）由定模中脫出，當中（zhōng）間板移動（dòng）到一定距（jù）離後，固定在定模座板上的定距拉板擋（dǎng）住固定在中間板上的限（xiàn）位銷,使中間板停止移動。動模繼續移動，分型（xíng）麵B-B分（fèn）開，塑件包緊在凸模上隨動模移動，而澆注係（xì）統凝料則留在中間板（bǎn）上，澆口與塑件斷開，在分型麵A-A處由（yóu）人工取出或自動脫（tuō）落。當注射（shè）機（jī）頂（dǐng）杆碰到推板時動模繼續移動，而（ér）推板、推杆、推件板及塑件停止運動，塑件自凸模上脫出，並從分型麵B-B處脫落。

這種注射模具用途廣泛，主要用於（yú）設點澆口的（de）單型腔或多型腔注（zhù）射模具，側向分型抽芯機構設（shè）在定模一側的注射模具，以及（jí）因塑件結構特殊需要順序分型的注射模具。雙分型麵注射模具一般在大型塑件（jiàn）或流（liú）動性（xìng）較差的塑料成型中不常用。

(3)斜（xié）導柱（zhù）側向抽芯注（zhù）射膜（mó）

當塑件側麵有凹凸或孔時，成型塑件側（cè）麵的零件就必須做成可側向移動的，這部分成型零件（jiàn）與（yǔ）注塑模具（jù）上的其他成型（xíng）零件要（yào）分別從塑件脫出。側向成型零件在先，注（zhù）塑（sù）模具上其他成型零件在後脫出，側型（xíng）芯滑塊裝在動模板上。開（kāi）模時，塑件、側型芯滑塊隨動模移動，而側型芯滑塊因受斜導柱的（de）製約，故邊隨動模移動，邊在動模板的導滑槽內向模外橫向滑動，進行側向抽芯。側（cè）向抽芯動（dòng）作結束後，塑件（jiàn）與動模繼續（xù）移動至注射（shè）機頂杆（gǎn）與注塑模具推板接觸進行脫模。

(4)斜滑塊側向分型（xíng）注射膜

開模時（shí），動模板隨動模部（bù）分（fèn）向下移動，與定模板分離，至一定距離後，注（zhù）射機的頂（dǐng）杆開始與推杆接觸，推杆將斜滑（huá）塊與塑件一起從動模板推出，進（jìn）行與型芯的脫模，由於斜滑塊與動模板之間有斜導槽（cáo），所以斜滑塊在推出的過程中，沿（yán）動模板向兩側移動分型，塑件從斜滑塊中（zhōng）脫出除斜導柱、斜（xié）滑塊等機構利用開模力作為側向抽芯或側（cè）向分型外，還可（kě）以在注（zhù）塑模具中裝（zhuāng）上液壓缸或氣壓缸帶動完成側向分型動作。

(5)帶活動鑲塊注射模具

若塑件形狀（zhuàng）特殊，需在注塑模具上設置（zhì）活動的型芯、螺紋型芯等鑲件。開模時，動模板和定模板分開，塑件的外形與定模脫開，塑件包在型芯和活動鑲塊上，當（dāng）動模繼續後退，推板接觸到（dào）注射機的（de）頂杆（gǎn）時，設置在活動鑲塊上的階梯推（tuī）杆將活動鑲塊連同塑件一起推出，再由人工將活動鑲塊上（shàng）的塑件取（qǔ）下（xià）來。合（hé）模時，推（tuī）杆先在彈簧的作用下（xià）複位（wèi），然（rán）後由人工將活動鑲塊插入（rù）型（xíng）芯的錐麵的相應孔中，再合模後進行下一次注射動作。這類注塑模具手（shǒu）工（gōng）操作多，生（shēng）產效（xiào）率低，勞動強度大，適用於（yú）小批（pī）量生產。

(6)自動脫螺紋的注射模具

對（duì）帶有內、外螺紋的塑件，當要求自動脫螺紋（wén）時，可在注塑模具中設置能轉動的螺紋型（xíng）芯（xīn）或型（xíng）環，利用注射機的往複運動或旋轉運動，或設置專（zhuān）門的驅動（dòng）和傳動機構（gòu），帶動螺紋型芯或型環轉動，使塑件脫出，角式注射機用自動卸螺紋的注射模（mó）具。開模時，A-A分型麵先分開，同時螺紋型芯隨注射機開合模絲杆射機開合模絲杆旋轉且後移，此時帶螺紋的塑件由定模板止轉而不動，仍留在定模中（zhōng）。待A-A 麵分開一段距離後，螺紋型芯在塑件內還剩牙時，定距螺釘拉動動模板使B-B分（fèn）型麵分開，塑件隨型芯後移，脫出定（dìng）模，由（yóu）人（rén）工將塑件稍作旋轉自B-B分型麵空間取出。

(7)定模部分帶推出機構注射模具

注射機的頂出（chū）機（jī）構設置（zhì）在注射機（jī）的動模部分，為了（le）設（shè）計的方便，注射（shè）模具的推出機構也（yě）應該相應地設（shè）置在注塑模具的（de）動模部分，塑件應設（shè）計為留在動模一側。但有些塑件有特殊要求或受形狀限製（zhì）需將塑件留（liú）在定模，為使塑件脫出模具，這就要在定模一側設置脫模機構。為（wéi）定（dìng）模部分帶有推出機構的（de）注射（shè）模具。開模時，由於塑（sù）件對（duì）型芯的抱緊力較大，A-A分型麵先分型，塑件從成型鑲塊上脫出而（ér）留在定模部分;當開模到一定距（jù）離以後，拉板緊固螺釘觸到拉板上時，拉板帶動定距螺釘,使推件板移動，B-B分型麵分型，使塑件從型芯上脫出。

(8)無流道凝料注射模具

注射模具的基本結構（gòu）及分類，無（wú）流道（dào）凝料注射模具有用於熱塑性塑料的絕（jué）熱流道（dào）和（hé）熱流道模具和用於熱固性塑料的溫流道注射模具。這類注塑模具通過采（cǎi）用對流道加熱（rè）或絕熱（rè）的辦法來使從注（zhù）射機噴嘴到澆口處之間的塑料使熔融狀態。這樣，在每（měi）次注射成型後流道內均沒有塑料凝料，隻需（xū）脫出塑件而無需脫（tuō）出流道凝（níng）料，這就減少了分型麵的數量，縮短了成型周期，保證了（le）注射成型壓力在流道中的傳遞，有利於提高生產（chǎn）率和塑件的（de）質量。此外無流道凝料注射（shè）模具還（hái）易實現（xiàn）全自動操作。但無流道凝料注射模具結構複（fù）雜，造價高，模溫控製要求嚴格（gé），對塑件的形狀和材質有一定的限製。