在實際的設（shè）計過程中，根據設計內容（róng）要求，需要考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模（mó）具設計順序和內容各企業都有所不同，並非全部按以下順序進行，可按各企業模具的特點進行修正，直至最終設計定案設內容與步驟詳下內容

1據客戶提供塑件3D造結構（gòu），對塑件（jiàn）產品的結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合理（lǐ）性、製品壁厚的合理均（jun1）勻性、成型收（shōu）縮率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的（de）型腔數、製品生產批量、鋼材要求等，然後把資料轉化成設計說明書。

2確定模具類型、總體結構、型腔數目、型腔的（de）布局排列。

3確定分型麵(利用3D造型進行分型或利用（yòng）2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統類型(冷澆道、熱流道)，進行模流分析，確定澆口形式、部位（wèi），數目。

5側向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲（xiāng）嵌結（jié）構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和定位係統設計。

10模架的選用(模板、動模（mó）、定模的尺寸大小，整體（tǐ）還是鑲塊)。繪製模架零件圖，盡（jìn）量按標準（zhǔn）模架設計。采用鑲塊結構（gòu）的模架設計要求（qiú）標注上A板、B板的粗開尺寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構(常規結構、特殊結構)，抽芯機構（gòu），脫模、緊固件等機構的細（xì）化設計。

12型腔排氣係統的設計。

13根據客戶或合同要（yào）求，選用模（mó）具鋼材。

14成型零件及其他動作零件的工藝及（jí）細節的設計與審查。

15考慮（lǜ）其他結構件設計，如水路附件（jiàn）、保護裝（zhuāng）置、銘牌、電器等設（shè）計。

16繪製模具的2D圖樣（yàng）(利用3D造型轉2D圖進行尺（chǐ）寸標注)。